Folge 36 mit dem Thema: 2. Lösung: Schnellwechsellösung auf einer ER Schnittstelle

Unser PM-Décolletage, Dominik Läng, befasst sich in seinen Videos mit Anwendungsfällen und Problemstellungen rund um DIHAWAG Décolletage.

• Sonderthema
  • Spanprobleme gelöst – Die neue Supermini-Variante mit gesinterter Geometrie löst Spanprobleme. Erhältlich in unterschiedlichen Grössen (Typ 105, 109 und 110).
• Unter anderem folgende Produkteneuheiten:
  • Hohe Axiale Stechtiefen – Axialstechen mit einer Stechtiefe von bis zu 10 mm ermöglicht die neue Variante des Typs Mini 114.
  • Eine Schnittstelle – viele Möglichkeiten: das modulare System für Mehrspindler lässt sich flexibel an die Anwendung anpassen.
• HORN Technologietage 2025
  • Erleben Sie HORN live in Tübingen! Wir laden Sie herzlich ein, gemeinsam mit uns die HORN Technologietage zu besuchen. Alle Details zur Veranstaltung sowie den Anmeldelink finden Sie hier
• Aus der Praxis
  • Mit Diamanten zur perfekten Armatur – die Hochkarätigen Schneiden kommen auf herkömmlichen CNC-Maschinen zum Einsatz.

EDITION 1, 03/2025

Folge 35 mit dem Thema: Schnellwechsellösung auf einer ER Schnittstelle

Unser PM-Décolletage, Dominik Läng, befasst sich in seinen Videos mit Anwendungsfällen und Problemstellungen rund um DIHAWAG Décolletage.

Sehen Sie hier, welche Möglichkeiten Sie mit den MiniTools ab Bohrungs D 1.0 mm haben. Alle Werkzeuge sind mit CBN, PKD, CVD-D oder UltraDiamant Bestückung erhältlich.

Bearbeitung von Hartmetall G30 (15% Kobalt), Wälzlagerstahl 1.3505 und Kaltarbeitsstahl 1.279

Hartfräsen von gehärtetem Stahl 1.2379 (58 – 60 HRC) auf einer Röders RX 501 DSC – 5-Achs-Fräsmaschine mit den neuen CBN-Solid-Fräser, CBN-Bohrer und CBN-Reibahlen.

Bearbeitung von gehärtetem Stahl 1.2379 (58 – 60 HRC)

Bearbeitung von gesinterter Keramik (Zirkoniumoxid) mit einer Härte von 1300HV. Auf der hochpräzisen Benzinger DOLittle wurden folgende Arbeitsschritte durchgeführt: Überdrehen, Stechen, Fasen, Planfräsen und Bohren.

Bearbeitung von gesintertem Zirkoniumoxid

Jetzt kostenloses Ticket sichern mit dem Code 5050454493:

Ticketshop

Erleben Sie Innovation hautnah!

Wir freuen uns, Sie zur Innoteq 2025 einzuladen, der führenden Fachmesse für Fertigungstechnik und industrielle Innovationen. Besuchen Sie uns vom 11. – 14.3.2025 in Halle 2, Stand E01 und entdecken Sie, wie wir Präzision und Effizienz in Ihre Fertigungsprozesse bringen.

Highlight: Der HAIMER Toolroom live vor Ort
Ein besonderes Highlight an unserem Stand ist der HAIMER Toolroom, den wir Ihnen in voller Funktionalität präsentieren. Lassen Sie sich von den vielseitigen Lösungen des Marktführers für Werkzeugspanntechnik und -management begeistern und erleben Sie live, wie Innovation und Technologie perfekt zusammenspielen. Ob Werkzeugvoreinstellung, Schrumpftechnologie oder
digitale Vernetzung – entdecken Sie, wie der HAIMER Toolroom Ihre Produktion auf ein neues Level hebt.

Vielfalt trifft Expertise – Unsere weiteren Partner
Neben HAIMER zeigen wir auch innovative Produkte und Lösungen unserer weiteren renommierten Partner:
• Horn: Präzisionswerkzeuge zum Stechen, Drehen, Fräsen und Bohren
• Zecha: Werkzeuge für die Mikromechanik und den Werkzeug- und Formenbau
• DTS: Diamantwerkzeuge mit ultraharten Schneidstoffen
• EWS: Angetriebene und statische Werkzeugsysteme für Dreh- und Fräsmaschinen
• Allied Machine: Effiziente Bohrlösungen mit austauschbaren Bohreinsätzen
• Schlenker: Hochpräzise Spannwerkzeuge für Langdreher, Mehrspindler und Rundtakter
• hemo: Erstklassige Werkstückspannsysteme für maximale Flexibilität und Präzision
• Avantec: Hochpositive Fräswerkzeuge für maximales Zerspanvolumen „Q“

Nutzen Sie die Gelegenheit, unser Team persönlich kennenzulernen und sich individuell beraten zu lassen. Wir freuen uns darauf, Ihre Fragen zu beantworten und Ihnen aufzuzeigen, wie unsere Lösungen Ihnen helfen können, Ihre Fertigungsziele schneller und effizienter zu erreichen.
Besuchen Sie uns!

Reservieren Sie sich Ihren Besuch bei uns in Halle 2, Stand E01,
und erleben Sie Präzision, Qualität und Innovation aus erster Hand.

Wir freuen uns auf Sie!

Aussendurchmesser von 0.1 mm, Einstiche von 0.5 mm und Vorschübe von 5 μm – willkommen in der Welt der Mikrozerspanung! Schrauben für Hörgeräte, Wuchtgewichte für die automatische Armbanduhr oder Kleinstdrehteile für medizinische Baugruppen. Zum Herstellen solcher Teile benötigt man Knowhow, präzise Maschinen und spezielle Werkzeuge. Bei Spantiefen von bis zu 0,01 mm stellen die Anwender sehr hohe Anforderungen an die eingesetzten Werkzeuge. Darunter zählen glänzende Oberflächen und eine hohe Masshaltigkeit der Bauteile durch geringen Schnittdruck. Horn hat mit dem μ-Finish-System für die Mikrozerspanung sowie mit weiteren Werkzeugsystemen und
Fertigungsprozessen für Langdrehmaschinen passende Lösungen entwickelt.

Die Anforderungen an die Werkzeuge zur Mikrozerspanung mit Langdrehmaschinen sind hoch. Durch die zum Teil sehr geringen Spantiefen müssen die Schneiden sehr scharf sein, um den Schnittdruck so niedrig wie möglich zu halten. Durch die schleifscharfen Schneidkanten steigt jedoch die Gefahr von Mikroausbrüchen. Schon ein kleiner Ausbruch im Bereich von wenigen μm an der Schneidkante wirkt sich negativ auf die bearbeitete Oberfläche des Werkstücks aus. Des Weiteren spielt die Oberflächengüte der Spanfläche eine entscheidende Rolle. Um Aufbauschneiden entgegenzuwirken, muss die Spanfläche gute Gleiteigenschaften vorweisen. Aus diesem Grund ist sie feinstgeschliffen oder poliert.

Wechselgenauigkeit von 2.5 μm
Das Klemmen der Schneidplatten ist ein weiterer wichtiger Punkt bei der Werkzeugauslegung. Bei der Bearbeitung von Drehteilen mit kleinen Durchmessern muss die Spitzenhöhe des Werkzeugs exakt vermessen sein. Schon kleinste Abweichungen in der Spitzenhöhe wirken sich beim Bearbeiten von kleinsten Durchmessern negativ auf die Qualität des Werkstücks aus. Im besten Fall sollte der Maschinenbediener die Wendeschneidplatte drehen können, ohne die Spitzenhöhe neu einstellen zu müssen. HORN bietet mit dem μ-Finish-System Wechselgenauigkeiten von +/- 0,0025 mm beim Drehen der zweischneidigen Platte. Dies ermöglicht der präzise Umfangsschliff der Schneidplatte in Verbindung mit dem stabilen Plattensitz. Darüber hinaus sind die Anlageflächen des Quadratschaft-Werkzeughalters ebenfalls geschliffen, was sich auf die ganzheitliche Präzision des Horn-Systems auswirkt.

Der Schliff einer scharfen und makellosen Werkzeugschneide erfordert viel Knowhow. Schleifscheiben mit feinsten Körnungen, spezielle neue Schleiftechniken und ein Mikroskop mit 400-facher Vergrösserung sind nötig, damit das Werkzeug im späteren Einsatz die geforderte Leistung bringt. Dabei unterliegt jede gefertigte Charge des μ-Finish-Systems einer 100-Prozent-Kontrolle. Wichtige Kriterien der Qualitätssicherung sind die eng tolerierte hohe Oberflächengüte der Span- und Freiflächen, die Spitzenhöhe und insbesondere die Schartigkeit der Schneidkante. Hierbei gilt: Optisch erkennbare Unregelmässigkeiten an der Schneidkante sind bei dem μ-Finish-System schon ausserhalb der
Toleranz.

BREITES WISSEN
Das Knowhow von Horn bezieht sich nicht nur auf die Schneidwerkzeuge. Der Werkzeughersteller unterstützt seine Kunden und Partner auch mit dem Wissen um die korrekte Anwendung und die Entwicklung neuer Werkzeugsysteme und Fertigungsprozesse für Langdrehoperationen. Dazu zählen beispielsweise Kompetenzen bei angetriebenen Aggregaten, Werkzeughalter für die Rückseitenbearbeitung und ganze Werkzeugkammlösungen.

Das System S274 mit feinstgeschliffenen Schneiden ermöglicht die präzise Bearbeitung von Kleinstdrehteilen.

Von der Idee zum perfekten Sonderwerkzeug!

DIHAWAG TOOLS steht für Innovation, Präzision und Qualität – mit über 45 Jahren Erfahrung. Wir begleiten Sie von der Konzeption bis zur Lieferung Ihres individuellen VHM-Fräs-, -Bohr- oder -Formwerkzeugs.

Warum DIHAWAG TOOLS?

• Perfekte Lösungen: Hartmetall- und Beschichtungskompetenz
• Modernste Technologien: Engineering und Fertigung auf High-End-Maschinen
• Schnelle Prozesse: Angebotserstellung inkl. Zeichnung in 3 Arbeitstagen
• Speditive Fertigung: Werkzeuge, ab Bestellung und Freigabe, innert 15 Arbeitstagen (bei interner Beschichtungslösung)

Unser Angebot:
Durchmesser von 1 – 40 mm (ab Ø 0.4 mm bei Serien), Werkzeuglängen bis 10x Ø, Mindestbestellmenge ab 2 Stück.

Download Flyer Sonderwerkzeuge

Download Anfrageformular VHM Bohrer

Download Anfrageformular VHM Fräser

Videoserie Dominik Läng – Dreher

Folge 34 mit dem Thema: Scheibenfräser oder Kreissäge auf der Drehmaschine wechseln! Was für eine sch…öne Arbeit.

Unser PM-Décolletage, Dominik Läng, befasst sich in seinen Videos mit Anwendungsfällen und Problemstellungen rund um DIHAWAG Décolletage.

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Wir laden Sie herzlich ein, mit uns die neuesten Technologien und hochpräzisen Werkzeuge von HORN zu entdecken.

Highlights der Veranstaltung:

• Einmalige Einblicke und weitgehnede Bewegungsfreiheit in der Produktion von HORN.
• Fachvorträge aus den Bereichen: Aluminiumbearbeitung, Ausdrehen von Bohrungen, Produktkonfiguration, Drehfräsen, Stechen, HORN x KI
• Live-Zerspanung und spannende Live-Demonstrationen an ausgewählten Maschinen
• Beeindruckende Exponate
• Dialog auf Augenhöhe mit den Referenten und Experten sowie zahlreichen Partnerunternehmen
• Sonderausstellung der HORN Hartstoffe GMBH zum Thema: vom Pulver bis zum fertigen Rohling

Wir freuen uns darauf, gemeinsam mit Ihnen nach Tübingen zu reisen, um die Horn Technologietage zu  erleben – weitere Informationen und das Anmeldeformular finden Sie hier:

Agenda

Anmelden

Lachen garantiert! Hier die lustigsten Outtakes vom Dreh mit Dominik Läng an – Pannen, Versprecher und jede Menge gute Laune hinter den Kulissen.

Ab Januar 2025 gibt’s endlich neue Folgen!

Jetzt reinschauen und mitlachen!

Das Jahr neigt sich dem Ende zu, und es ist Zeit, innezuhalten und das vergangene Jahr Revue passieren zu lassen. In einer Zeit, die oft von Hektik und Veränderungen geprägt ist, schätzen wir umso mehr die Beständigkeit und das Vertrauen, das Sie uns entgegengebracht haben.

Wir möchten uns herzlich bei Ihnen für die angenehme Zusammenarbeit und das entgegengebrachte Vertrauen bedanken. Mögen die kommenden Feiertage Ihnen Erholung, Frieden und schöne Momente bringen.

Für das neue Jahr wünschen wir Ihnen Gesundheit, Glück und viel Erfolg.

Ihr DIHAWAG Team

Wann? 21. Januar 2025, 08:30 h – ca. 16:00 h

Wo? GF Machining Solutions – Headquarters. Roger-Federer-Allee 7 , 2504 Biel/SCHWEIZ

Praxisbezogene  Beispiele der  Elektrodenherstellung  in Graphit und Kupfer!

Der GRAPHIT, KUPFER & EDM WORKSHOP richtet sich an: Programmierer, Konstrukteure und Fräs-/Erodieranwender aus dem Werkzeug- und Formenbau.

Themen

Basics, Tipps & Tricks
Elektrodenwerkstoffe Graphit und Kupfer
Zustellungen, Rautiefen und Oberflächenergebnisse
Patentierte Werkzeuge, die SEAGULL Serie von ZECHA, mit Schrupp- und Schlichtgeometrien
Live-Bearbeitung
Neue Programmiersoftware, FORM eCAM von GF, beim Erodieren

Anmeldeschluss: 15. Januar 2025

Wichtig:
Dieser Workshop bietet die identischen Inhalte wie der Kurs vom Januar 2024. Wir bitten daher Teilnehmer:innen des letztjährigen Seminars, sich nicht nochmals anzumelden, da keine neuen Inhalte vermittelt werden.

Bei Fragen zum GRAPHIT, KUPFER & EDM WORKSHOP steht Ihnen Christoph Keller zur Verfügung oder Sie wenden sich an Ihre DIHAWAG, GF oder ZECHA Ansprechperson.

JETZT ANMELDEN

Das detaillierte Programm erhalten Sie bei der Anmeldung.

Wir freuen uns auf Sie.

SAVE THE DATE: 14. bis 16. Mai 2025 bei der Paul Horn GmbH in D-Tübingen.

«Jetzt erst recht!»

Die Stärken und Herausforderungen für den Werkplatz Schweiz stehen dieses Jahr im
Zentrum unserer Work Event Tage. Unsere gute Infrastruktur, die politische Stabilität, die sichere Energieversorgung und unser Bildungssystem mit gut ausgebildeten Fachkräften stehen für eine hohe Innovationskraft und technologische Reife. Diese bilden den Grundstein für den Erfolg Schweizer Unternehmen!

Jetzt erst recht präsentieren Ihnen die sieben Partnerunternehmen pfiffige und innovative Lösungen, wie sich Schweizer Unternehmen im internationalen Wettbewerb behaupten
können: Blaser Swisslube, DIHAWAG, Mitutoyo, Reimmann, Vischer & Bolli, Walter und
X-DATA.

FN Niederhauser ist dieses Jahr unser Gastaussteller, welcher Ihnen von einfachen Spannaufgaben bis hin zu kompletten Systemlösungen eine Palette von interessanten Produkten präsentieren wird.

Fokus der TECH NET Tage ist und bleibt die Umsetzung in der Praxis. Überzeugen Sie sich an einem der vier Eventtage in Mönchaltorf von der Vielzahl an neuen Möglichkeiten!

Die Veranstaltung richtet sich an Fachleute aus verschiedenen Bereichen von AVOR, Planung und Programmierung über Produktion und Qualitätsmanagement bis hin zu
Entscheidungsträgern.

Bitte reservieren Sie sich die Termine! Wir freuen uns auf Ihr Kommen!

Flyer neuer Supermini

Eine Ikone der Werkzeugtechnologie

„Das wird die Bohrungsbearbeitung revolutionieren“, dachte sich Paul Horn, als er den ersten Prototyp des Superminis genau begutachtete. Im Jahr 1989 erfolgte dann die Markteinführung des Systems Supermini und ist bis heute eines der erfolgreichsten Produkte der Paul Horn GmbH. In den letzten 35 Jahren hat das Werkzeugsystem zahlreiche Entwicklungsschritte durchlaufen und weltweit die Herausforderungen unterschiedlichster Zerspanungsaufgaben gelöst. Einen weiteren Meilenstein in der Geschichte des Superminis zeigt Horn jetzt mit einer gesinterten Spanformgeometrie für den Supermini Typ 105. „Mit viel Fleiß haben wir es geschafft, die Probleme mit langen Spänen bei der Innenbearbeitung von kleinen Bohrungsdurchmessern wirtschaftlich zu lösen“, so der Geschäftsführer Markus Horn.

Ausdrehen, Profildrehen, Inneneinstechen, Gewindedrehen, Fasen, Axialstechen, Bohren sowie Nutstossen. Das Werkzeugsystem Supermini lässt sich für zahlreiche Bearbeitungsoperationen anpassen und einsetzen. Zum Einsatz kommt die Vollhartmetall-Schneidplatte in der Bohrungsbearbeitung von Durchmesser 0,2 mm bis rund 10 mm. Horn entwickelte den Rohling des Werkzeugs als eine Tropfenform. Diese Form ermöglicht präzise und große Anlageflächen im Werkzeughalter, was eine höhere Steifigkeit des Gesamtsystems zur Folge hat. Des Weiteren verhindert die Tropfenform das Verdrehen der Schneidplatte, welches zu einer stets präzisen Lage der Spitzenhöhe des Werkzeugs führt. Bei langen Werkzeugauskragungen reduziert sie die Durchbiegungen und minimiert Vibrationen während des Drehprozesses. Je nach Einsatz und zu bearbeitendem Durchmesser bietet Horn die Schneidplatte in drei unterschiedlichen Größen (Typ 105, 109 und 110) und verschiedenen Rohlingstypen an. Alle Varianten ermöglichen eine interne Kühlmittelzufuhr direkt an die Wirkzone. Das Horn-Werkzeugportfolio enthält rund 2.500 verschiedene Standardvarianten des Supermini. Darüber hinaus löste Horn mit unzähligen Sonderlösungen die Aufgaben der Anwender.

Spanprobleme gelöst

Eine der größten Herausforderungen bei der Innenbearbeitung sind lange Späne. Hier spielt es keine Rolle, welche Qualität das eingesetzte Werkzeug hat. Die Bohrungsbearbeitung führt, je nach Werkstoff, oftmals zu langen Spänen. Sie wickeln sich um das Werkzeug, verstopfen Bohrungen oder führen im schlechtesten Fall zum Werkzeugbruch. Hier kann eine Spanformgeometrie Abhilfe schaffen. Sie leitet und formt den Span und bringt ihn zum Bruch. Bisher kamen hierzu speziell gelaserte oder geschliffene Spanformgeometrien zum Einsatz. Dies war jedoch mit einem entsprechenden Kostenfaktor der Schneidplatte verbunden. Horn hat es mit dem neuen Supermini des Typs 105 geschafft, ein universelles Ausdrehwerkzeug mit gesinterter Spanformgeometrie zu entwickeln. Das Werkzeug bietet im Einsatz eine hohe Prozesssicherheit durch die gute Spankontrolle. Die Schneidengeometrie reicht weit in den Eckenradius der Schneidplatte. Dies stellt die Spankontrolle auch bei kleinen Zustellungen sicher. Die Geometrie lässt sich universell für verschiedene Werkstoffgruppen einsetzen und eignet sich zum Innen-, Plan-, Kopier- und Rückwärtsdrehen.

Neben der Geometrie, optimierte Horn auch den Rohling der Schneidplatte mit einer höheren Steifigkeit und einem noch stabileren Schneidenbereich. Darüber hinaus wurde die Zuführung der Kühlung überarbeitet. Die neue Schneidplatte ist mit zahlreichen Klemmhaltern des Typs 105 kompatibel. Horn bietet die Schneidplatten in drei Längen (15,0 mm, 20,0 mm und 25,0 mm) und in den Sorten TH35 und IG35 als Standard an. Der Eckenradius beträgt 0,2 mm. Das Werkzeug eignet sich für den Einsatz ab einem Durchmesser von 6 mm. Das breite Einsatzgebiet der Schneidplatten spiegelt sich auch  in der Wirtschaftlichkeit wider. Die Kosten des neuen Superminis liegen im ähnlichen Bereich wie die Standardschneidplatte ohne Geometrie.

Bei den Klemmhaltern kann der Anwender aus einer Vielzahl an unterschiedlichen Varianten die passende Lösung für seine Bearbeitung wählen. Hierzu zählen Rundschafthalter, Vierkanthalter, Schnittstellen-Klemmhalter sowie einstellbare Klemmhalter für unterschiedliche Maschinenhersteller. Bei der Klemmung der Schneidplatte bietet Horn vier verschiedene Lösungen. Die klassische Schraubenklemmung über eine Kugeldruckschraube, die Klemmung über ein Stirnspannelement sowie das Spannen über ein Abhebeelement. Für beengte Verhältnisse hat Horn darüber hinaus ein schlankes Spannsystem mit der Klemmung durch eine Überwurfmutter im Programm.

• Top-Neuheit
  Der neue HORN-Supermini 105 mit gesinterter Spanformgeometrie: lesen Sie, wie er die Grenzen in der Grossserienfertigung verschiebt, den Span kontrolliert und erfahren Sie Interessantes über die 35-jährige Erfolgsgeschichte dieses Werkzeugsystems.

• Aluminiumbearbeitung
  Dank über 30 Jahren Erfahrung in Entwicklung und Produktion von Präzisionswerkzeugen mit hochharten Schneidstoffen präsentiert HORN ein umfangreiches PKD-Fräserprogramm für die produktive Aluminiumzerspanung.

• Aus der Praxis
  Verkuppelte Kompetenzen – Das HORN-Wälzschälsystem umfasst Werkzeuge zum hochproduktiven Herstellen von Innenverzahnungen, Passverzahnungen und anderen Innenprofilen sowie von Außenverzahnungen mit Störkanten.

Unser Partner Schlenker Spannwerkzeuge ist spezialisiert auf die Fertigung von qualitativ hochwertigen Spannwerkzeugen. Nicht nur seine Produkte sind ein Highlight, sondern auch der neue Katalog. Neben dem gesamten Produktsortiment finden Sie dort auch spannende Infoseiten mit technischen Tipps und Tricks. Jetzt downloaden oder bei Ihrem DIHAWAG Ansprechpartner bestellen!

Treffpunkt B13 – Besuchen Sie uns an unserem neuen Standort an der EPHJ 2024. 11.– 14 Juni 2024 Palexpo, Genf

Wir präsentieren Ihnen neue Werkzeuglösungen zur Bearbeitung von bleifreiem Messing, Gold, Platin und Hartkeramik.

Wir freuen uns auf Ihren Besuch an unserem neuen Stand B13!

Ihr DIHAWAG HORLOGERIE Team

Kostenloses Ticket erhalten Sie unter: Ticketshop

• Präzisionswerkzeuge – Anwenderberichte
  • Mikroschrauben für die Uhrenindustrie – Damit das berühmte «Schweizer Uhrwerk» rundläuft, sind neben zahlreichen Präzisionsbauteilen und Zahnrädern die eingesetzten Schrauben die Elemente, welche das feinmechanische Meisterwerk am Schluss zusammenhalten.
  • Präzisionswerkzeuge für präzise Biegewerkzeuge – Das HORN-Supermini-System lässt sich für zahlreiche Zerspanoperationen auslegen.
• Neuheiten
  • Geometrie für hohe Vorschübe – Mit Vollradius voraus – mit der neuen Schneidkantengeometrie KR stellt HORN eine Wendeschneidplatte für hohe Vorschübe vor.
  • Für die Harten Fälle – Harte Schale – weicher Kern: Für Drehprozesse von Werkstücken mit unterschiedlichen Härtezonen entwickelte HORN die neue Schneidstoffsorte SG66.
• Prozesse:
  • Prozesse beherrschen: Multitalente für Fräsprozesse – die Nut – und Trennfräse Familie überzeugt mit einer grossen Auswahl an Durchmessern, unterschiedlichen Zähnezahlen sowie Schneidbreiten..

EDITION 1, 04/2024

Folgende Arbeitsschritte sind in diesem Video zu sehen: 

• automatisches Werkstückantasten
• Werstück schruppen und schlichten 
• Bohren, Senken und Reiben
• Zahnkontur fräsen

^

Gehärteter Stahl Hardinge:  Hart- und Hartmetallzerspanung mit unserem Partner DTS.

In der letzten Folge unserer Siams Preview Serie bleibt es bis zum Schluss spannend!

Heute mit dem Thema: Werkstück- und Werkzeugspannung – Spannung bis zum Schluss!

Seid dabei, wenn der Funke überspringt und besucht uns auf der Messe. Halle 1.2 | Stand E8/F11

Tickets gibts übrigens hier: Ticket Siams

Wir wünschen all unseren geschätzten Kunden fröhliche Ostertage, gefüllt mit wunderbaren Momenten.

Bitte beachten Sie, dass wir am Dienstag, dem 2. April 2024, wieder für Sie da sind. Haben Sie bis dahin eine fantastische Zeit!

Der Kopierfräser von unserem Partner Avantec  „High Feed Fräser UD90“ bieten die erforderliche Stabilität und Präzision für jede Bearbeitungsaufgab.

Halle 1.2 | Stand E8/F11

In einer sich ständig verändernden Welt ist es wichtig, den richtigen Zeitpunkt für neue Lösungen zu erkennen.
Die Anforderungen an Menschen und Maschinen steigen kontinuierlich, während der Fachkräftemangel und Margenzerfall dazu führen, dass Themen wie Automatisierung und die 24/7-Produk-
tion immer wichtiger werden.

Gleichzeitig wird die Herstellung von Werkstücken immer komplexer, insbesondere durch Verwendung von neuen Materialien wie bleifreies Messing, welche bestehende Zerspanungsprozesse
erschweren. Um diesen Herausforderungen zu begegnen, ist es entscheidend, neue Technologien mit bewährten Lösungen zu kombinieren und Innovationen zuzulassen.

Dazu präsentieren wir Ihnen an der SIAMS 2024 folgende Highlights:

• Highlight 1: prozesssicher und schneller, dank Innovationen an der Schneide
• Highlight 2: harte Schale, weicher Schnitt, zerspanen von Hartmetall und Keramik auf Fräsmaschinen
• Highlight 3 : Rennen gewinnt man beim Boxenstopp. Weniger Maschinenstillstand und Ausschuss durch den Einsatz von präzisen Werkzeug-Schnellwechselsystemen

Wir sind überzeugt. dass jetzt der richtige Zeitpunkt ist, um gemeinsam die Herausforderungen anzugehen und innovative Lösungen zu entwickeln.
Daher zögern Sie nicht und lassen Sie sich von unseren Vorschlägen vor Ort überzeugen (und geniessen dazu noch unsere feinen Pizzas).

Wir freuen uns, Sie an der SIAMS begrüssen zu dürfen. Halle 1.2 | Stand E8/F11

Jetzt
Kostenloses Ticket bestellen

In der dritten Siams Special Preview-Folge gehts um das Thema: Rennen gewinnt man beim Boxenstopp.

Seid dabei, wenn der Funke überspringt und besucht uns auf der Messe. Halle 1.2 | Stand E8/F11

Tickets gibts übrigens hier: Ticket Siams

MiniTools mit Wendeschneideplatten

In unserer zweiten Siams Preview Folge dreht sich alles um das Thema „Harte Schale, weicher Schnitt“. Erfahrt, warum sich ein Besuch an der Siams lohnt, wenns um die Bearbeitung von hartspröde Materialien geht.

Seid Ihr immer noch bereit für neue Lösungen? Dann besucht uns auf der Messe, um mehr zu erfahren!

Siams Moutier

16..4.2024 – 19.4.2024

Halle 1.2 | Stand E8/F11

Unser PM-Décolletage, Dominik Läng, befasst sich in seinen Videos mit Anwendungsfällen und Problemstellungen rund um DIHAWAG Décolletage.

Video: Key Application Heavy Duty Walzenstirnfraser CW90

Erleben Sie in unserer ersten Siams Preview Folge einen Blick in die Zukunft!

Seid dabei, wenn der Funke überspringt und besucht uns auf der Messe, um diese bahnbrechenden Lösungen live zu erleben!

Siams Moutier

16..4.2024 – 19.4.2024

Halle 1.2 | Stand E8/F11

Unser PM-Décolletage, Dominik Läng, befasst sich in seinen Videos mit Anwendungsfällen und Problemstellungen rund um DIHAWAG Décolletage.

Welche Werkzeuglösung beim Verzahnen zum Einsatz kommt, hängt von verschiedenen Faktoren ab: Modulgrösse, Losgrössen und die vorhandene Maschinentechnologie sind die wesentlichen Faktoren, die über die zu wählende Fertigungstechnologie entscheiden. HORN hat für die unterschiedlichen Anwendungsfälle produktive Werkzeuglösungen entwickelt.

Je nach Prozess und Anwendungsfall kommen Horn-Standard- oder kundenspezifische Sonderwerkzeuge zum Einsatz. Beim Wälzschälen von Innen- und Aussenverzahnungen sind Modulgrößen bis zu Modul 8 realisierbar. Die Anwendung von Standardwerkzeugen beim Verzahnungsfräsen ermöglicht Grössen bis Modul 3. Beim Verzahnungsstossen von Innen- und Außenverzahnungen kann bis Modul 4 erreicht werden.

Kontaktieren Sie jetzt Ihren DIHAWAG Ansprechpartner und klicken das Video an, um noch mehr Einblicke zur erhalten!

Videoserie Dominik Läng-Dreher

Folge 29 mit dem Thema: Ein Halter für alle Fälle von unserem Partner HORN.

Unser PM-Décolletage, Dominik Läng, befasst sich in seinen Videos mit Anwendungsfällen und Problemstellungen rund um DIHAWAG Décolletage.

Videoserie Dominik Läng – Dreher

Folge 28 mit dem Thema: Was sind hochharte Schneiden? Und wo setzen wir sie ein?

Unser PM-Décolletage, Dominik Läng, befasst sich in seinen Videos mit Anwendungsfällen und Problemstellungen rund um DIHAWAG Décolletage.

ZECHA – VERTRAUENSSACHE
Präzision im Blut: Ob Medizin- und Dentaltechnik, Uhrenindustrie, Automotive oder Werkzeug- und Formenbau – überall dort, wo jedes „μ“ zählt, kommt es auf zuverlässige, präzise und hochwertige Werkzeuglösungen an. Die ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH fertigt seit fast 60 Jahren Mikrozerspanungs-, Stanz- und Umformwerkzeuge für verschiedenste Anwendungsfälle und Materialien.
Die ausgeklügelten Werkzeuge im umfangreichen Portfolio punkten mit hervorragenden Oberflächengüten, engsten Toleranzen und hohen Standzeiten und erfüllen so die hohen
Qualitätsanforderungen.

ZECHA versteht sich nicht nur als reiner Werkzeughersteller: Durch die genaue und spezifische Analyse der gesamten Prozesskette erreicht ZECHA in der eigenen Fertigung oder auch – wenn es um das Bauteil auf der Maschine geht – beim Kunden bestmögliche Oberflächenqualitäten. Wichtig dabei ist die Bereitschaft, Details zu hinterfragen und bestehende Prozesse zu verändern, um diese zu optimieren.

Miniaturwerkzeuge, ausgefeilte Werkzeugkonturen und die Bearbeitung ultraharter Materialen lassen sich nicht kombinieren? Doch – Dank neuester Technologieverfahren und ausgefeilter Werkzeugexpertise startet ZECHA mit brandneuen 3D-gelaserten Werkzeugen der MARLIN-Familie in ein neues Zeitalter.

Bei den mehrschneidigen PKD-Fräsern – ebenfalls alle mit Kühlungssystemen – werden die Schneidengeometrien aus dem Voll-PKD gelasert. Die Serie 962P ist als Kugel- und
Torusfräser verfügbar und bietet eine maximale Performance. Beim Kugelfräser liegen die Abmessungen zwischen Ø 0.4 bis 1.0 mm und die Torusfräser sind mit Durchmessern von 0.5 mm, 1.0 mm und 2.0 mm erhältlich. Mit bis zu 42 Schneiden (bei Ø 6.0 mm) und aus dem vollen gelaserten Propellerdesign weist die Serie 966P eine verbesserte Spanabfuhr auf. Die PKD-Vielzahnwerkzeuge können in Abmessungen von Ø 2.0 mm bis 6.0 mm geliefert werden. Zusätzlich zu den PKD-Fräsern hat ZECHA noch einen PKD-Bohrer – Serie 971 – im Programm. Durch das optimierte Geometrie-Design können scharfe Kanten am Bauteil wie auch Passungen gebohrt werden. Die Abmessungen der
Bohrer liegen zwischen Ø 0.5 mm bis 2.0 mm.
Durch die Anwendung modernster Lasertechnologie bei der Herstellung dieser Werkzeuge sind komplexe Werkzeug-Geometrien mit mehreren Schneiden für die Mikrobearbeitung realisierbar. Deren Einsatzgebiete liegen bei der Bearbeitung von Hartmetall, Keramik und ultraharter Werkstoffe mit enormer Form- und Masshaltigkeit und hervorragenden
Oberflächenqualitäten. Mit diesen innovativen 3D-gelaserten Werkzeugen schaffen wir einen Perspektivwechsel im Bereich der Mikrowerkzeuge.
Die speziell entwickelte Vielzahnwerkzeuge mit geometrisch bestimmter Schneide setzen bei der Bearbeitung hochharter Materialien den nächsten Meilenstein in der Zerspanung. Hohe Wirtschaftlichkeit gebündelt mit Qualität und Vorschub eröffnen eine neue Welt und machen diverse 3D-Formen und -Geometrien für unterschiedlichste Anwendungsfälle
möglich – Ultrahartbearbeitung von Glas inklusive.
Die CVD-Fräser der Serie 960C zeichnen sich durch aufgelötete CVD-Blanks und eine integrierte Schaftkühlung aus. Die Kugelfräser (960C) sind mit kurzen zylindrischen Schneiden sowie einer stabilisierten Schneide über das Zentrum ausgestattet. Sie sind in den Abmessungen von Ø 1.5 bis 6.0 mm erhältlich.

Die besinnliche Jahreszeit rückt näher – mit dem roten DIHAWAG-Weihnachtsexpress
möchten wir Ihnen schön geschmückte Tannenbäume, glitzernde Lichter, warme
Kaminfeuerabende, feinduftendes Selbstgebackenes und einen gemütlichen Feiertagsspirit näherbringen.

Auch wollen wir die Gelegenheit nutzen „Danke“ zu sagen! Für das entgegengebrachte
Vertrauen sowie die angenehme und erfolgreiche Zusammenarbeit ein grosses „Merci“!

Wir wünschen Ihnen und Ihren Liebsten wunderschöne Feiertage und einen guten Rutsch in ein vielversprechendes nächstes Jahr.

Ihr DIHAWAG Team.

WÄLZSCHÄL FUNKTION FÜR MICROSET VIO LINEAR

Beim Einrichtprozess von Verzahnungswerkzeugen, die beim Gear Skiving Verfahren zum Einsatz kommen, ist ganz besonders darauf zu achten, die exakte Mitte des Werkzeugs zu finden. Sollte sich das Werkzeug während des Vorgangs nicht im Zentrum der Schnittbahn befinden, so wird es an der Flanke der zu bearbeitenden Verzahnung entlang „gezogen“ und die Form und Größe der Verzahnung können sich ungewünscht ändern.

Eine absolut exakte Synchronisation zwischen dem Gear Skiving Werkzeug und dem Zahn ist bei dieser Bearbeitung von elementarer Bedeutung. Andernfalls droht eine Ausschussproduktion anstelle eines wertvollen Produktes. Nachdem in der Fertigung mittlerweile der gesamte Prozess auf ein und derselben Maschine
durchgeführt werden kann, wenn diese mit den Technologiezyklen des Herstellers ausgestattet ist, ist es umso wichtiger, dass bereits beim ersten Einrichten des Werkzeugs die richtigen Koordinaten ermittelt werden.
Bereits seit 2016 existiert die Gear Skiving Option für die HAIMER Microset VIO linear Werkzeugvoreinstellgeräte. Mit dieser Messfunktion, die speziell zum Vermessen von Gear Skiving Werkzeugen entwickelt wurde, kann diese Aufgabe des Voreinstellens und Vermessens extern und während der Produktionsnebenzeiten umgesetzt werden.

Diese Option hat HAIMER nun nochmals weiterentwickelt und verbessert, so dass sie für den Bediener entlastend ist, die Qualität am Werkstück nochmals optimiert und die Gesamtleistung und Produktivität erheblich erhöht wird. Mithilfe der optimierten Funktion kann der Anwender mit hoher Wiederholgenauigkeit die korrekten Daten der Schneide ermitteln und natürlich digital an die Werkzeugmaschine übertragen. Darüber hinaus kann dieser Messvorgang über ein entsprechendes Mess-Makro auf dem Voreinstellgerät automatisiert werden, so dass alle Mitarbeiter dieses Gerät bedienen können, um die komplexe Vermessung der Werkzeuge ohne tieferes Know-How umzusetzen.

Das System, das mit digitaler Kamera ausgestattet wurde, ist um +/- 25° schwenkbar um sich der Schneidenlage anzupassen. Diese Funktion erlaubt es Maschinenbedienern, Werkzeuge zum Gear Skiving auf komplett neue Art und Weise voreinzustellen und zu vermessen. Gleichzeitig kann die Maschine durchlaufen, da in den Produktionsnebenzeiten eingestellt werden kann, was wiederum die Produktivität insgesamt immens steigert.

Mit dieser speziellen Technologie können natürlich ebenfalls weiterhin die Standardwerkzeuge vermessen werden und auch diese Daten sind an die Werkzeugmaschinen übertragbar. Das macht das VIO Linear Voreinstellgerät von HAIMER Microset zum perfekten Allrounder und die äußerst vielseitig einsetzbare Technologie ist attraktiv für all diejenigen, die auf ihren Dreh-/Fräsmaschinen Gear Skiving Bearbeitungen durchführen oder auch für all diejenigen die einfach nur die Werkzeuge effektiv vermessen wollen.

HORN-WÄLZSCHÄLWERKZEUGE

Horn-Wälzschälwerkzeuge sind auf jeden Anwendungsfall speziell abgestimmt und konstruiert. Jede Anwendung wird von den Horn-Technikern vor der Umsetzung auf die Machbarkeit geprüft und die Werkzeugauslegung sowie die Empfehlungen für den Prozess mit dem Anwender besprochen.

Das Produktportfolio von Horn umfasst ein breites Werkzeugprogramm zur Herstellung von unterschiedlichen Verzahnungsgeometrien von Modul 0,5 bis Modul 30. Ob Verzahnungen an Stirnrädern, Welle-Nabe-Verbindungen, Schneckenwellen, Kegelrädern, Ritzeln oder an kundenspezifischen Profilen, alle diese Zahnprofile lassen sich mit den Werkzeugen zum Fräsen oder Nutstoßen äußerst wirtschaftlich herstellen.

Einen weiteren Beweis der Kompetenz beim Verzahnen bietet das Programm Wälzschälen. Das Verfahren ist seit über 100 Jahren bekannt. Eine breitere Anwendung findet es aber erst, seit Bearbeitungszentren und Universalmaschinen mit vollsynchronisierten Spindeln und verfahrensoptimierter Software die Anwendung dieser hochkomplexen Technologie ermöglichen.

25 neue Varianten

• Die Varianten mit Ø 16-50 mm sind optimal für leistungsstarkes Fräsen auf Drehmaschinen und BAZ mit eher geringer Steifigkeit und Antriebsleistung.
• DIN-Aufnahmen mit Standard-Adaptionsschaft und Spindelanbindung für HSK, Capto und SK.
• Mit 4-schneidiger UDGT-WSP universell einsetzbar, besonders in der dynamischen und stabilen Hochvorschubbearbeitung
  legierter Stähle.
• 90°-Besäumen möglich, ideal für das Fräsen von Taschen.
• Beste Schrupp- und ausgeprägte Schlichtqualität auch bei hohen Vorschüben; hervorragende Oberflächengüte.
• Hohe Prozesssicherheit.
• Innovatives WSP-Konzept, 5 verschiedene Größen.
• Maximales Q selbst bei extremer Auskragung dank „weichem“ Schnitt.

Für das Fräsen von anspruchsvollen, sprödharten Materialien und Serienteilen stehen für die wirtschaftliche Bearbeitung Mehrzahnfräser aus 4 verschiedenen Schneidstoffen, wie PKD, CVD-D, UltraDiamant und CBN (in mehreren Varianten wie H, P, K, S oder X), zur Verfügung.

„Einsatzgebiete der Schneidstoffe.“

„Fräsen von Zirkonoxid Keramik mit einem DTS Diamant Mehrzahnfräser.“

„Produktübersicht: Gelaserte Diamant- und CBN Werkzeuge von DTS.“

Unser PM-Décolletage, Dominik Läng, befasst sich in seinen Videos mit Anwendungsfällen und Problemstellungen rund um DIHAWAG Décolletage.

Heute:  Läng-Dreher unterwegt, bei unserem Kunden Neida Bärtschi in Biberist. Mit dem Thema: Sonderbohrwerkzeuge

1. Zu den bewährten HAIMER-Werkzeugaufnahmen sind neue, extra schlanke Schrumpffutter und Mini Shrinks mit SK40 und SK50 hinzugekommen. Wie für alle anderen Schrumpffutter gilt auch für sie die bekannte HAIMER-Qualität mit feinbearbeiteten Funktionsflächen. Die Aufnahmekörper sind feingewuchtet und weisen eine Rundlaufgüte von G2.5 bei
   25.000 1/min auf.
   
2. Ebenfalls neu: HAIMER bietet jetzt alle Steilkegel-Aufnahmen auch mit Plananlage an, die durch zusätzliche Abstützung an der Flanschstirnfläche eine höhere Stabilität bieten. Bereits ab Lager verfügbar sind Schrumpfaufnahmen und Power Collet bzw. High Precision Collet Chucks mit Plananlage für die Schnittstellen BT30, BT40 und BT50.
   
3. Alle HAIMER Schrumpf-, Wucht- und Werkzeugvoreinstellgeräte stehen inzwischen in i4.0-Ausführung zur Verfügung – von der Einsteiger- bis zur High-End-Version. Das gilt selbstverständlich auch für die neuen Maschinen im Programm, wie zum Beispiel die Power Clamp Nano NG i4.0. Das horizontale Schrumpfgerät eignet sich besonders für kleine Werkzeugaufnahmen in Hochfrequenzspindeln, Schrumpfspannzangen und Schrumpffuttern bis SK40/HSK-A63.
   
4. Schonende und saubere, konturunabhängige Kühlung aller Werkzeugaufnahmen durch Luft – ohne Schmutz und Wasserrückstände – verspricht das neue Hochleistungsschrumpfgerät Power Clamp Air i4.0, das über eine integrierte Kühlung für alle Arten von Werkzeugen (HM und HSS) verfügt. Es steht in Eco- und Comfort-Ausführung zur Verfügung und bietet sich besonders für prozesssicheres Schrumpfen und Kühlen von Schrumpfspannzangen und Werkzeugaufnahmen an.
   
5. Die neue Tool Dynamic TD Comfort Plus i4.0 Wuchtmaschine bietet ein Höchstmassan Bedienerfreundlichkeit und Komfort. Ein Highlight ist – neben der Netzwerkkompatibilität (i4.0 ready) und der Möglichkeit des digitalen Datentransfers zur Werkzeugmaschine – die 27″ Multi-Touchscreen-Bedienung über ein separates Control Terminal.
   
6. Besonders effizient und prozesssicher ist die Kombination aus Schrumpf- und Voreinstelltechnologie, wie sie das HAIMER Microset VIO linear toolshrink bietet. Das Top-Gerät in seiner Klasse punktet durch eine hochgenaue Achspositionierung dank des Linearantriebs, durch die vollautomatische HAIMER Induktionseinheit und einer automatischen Längeneinstellung
   von +- 10 μm. Insbesondere bei der Verwendung von Schrumpfwerkzeugen, Schwesterwerkzeugen oder beim Einsatz von Mehrspindelmaschinen spielt dieses High-End Modell seine hohe Produktivität aus.
   

Unser PM-Décolletage, Dominik Läng, befasst sich in seinen Videos mit Anwendungsfällen und Problemstellungen rund um DIHAWAG Décolletage.

Heute:  Läng-Dreher unterwegt, bei unserem Kunden Neida Bärtschi in Biberist. Mit dem Thema:Grosse Standardauswahl mit unserem Partner Whizcut.

Von den Zukunftsaussichten zum Ort des Geschehens, dorthin wo diese Zukunft gemacht wird – in die spanende Fertigung. Die steht in Oberösterreich und zerspant wird eine Komponente für den Antriebsstrang von Windkraftanlagen – der Planetenträger. Zwei Avantec-Werkzeuge fräsen seit gut 5 Jahren die inneren Flächen, in denen später die drei Planetenräder sitzen. Der Scheibenfräser TB18 schruppt die Flächen, der Doppel-Scheibenfräser TB18 Xtra schlichtet sie, beide mit Ø 160 mm. Als die beiden TB18er die bis dato eingesetzten Werkzeuge abgelöst hatten, ging das einher mit beeindruckend besseren Werten beim Standweg und beim Zeitspanvolumen. Aus der gesteigerten Prozesssicherheit und dem Produktivitätsschub wurde ein Kostenvorteil von rund 40%. Das soll aber noch lange nicht alles an Wertschöpfung gewesen sein. Die umfassende Prozesserfahrung und die Tatsache, dass beide TB18-Scheibenfräser eine extrem hohe Laufruhe auszeichnet, hat der Kunde zu nutzen gewusst. 18% mehr Drehzahl und 38% mehr Vorschub auf dem HSK-A100-WZM gingen zwar auf Kosten des Standwegs, der um 13% abnahm, aber das Zeitspanvolumen wurde so um weitere 38% gesteigert. Die Kosten für Maschinenstunden und Wendeschneidplatten sind, Stand heute, pro Teil um mehr als die Hälfte reduziert worden. Mit den TB18ern wird auf drei Maschinen im 3-Schicht-Betrieb an sechs Tagen die Woche gefertigt. Alles Teile, die für mehr Energie aus erneuerbaren gebraucht werden. Das ist gut so – vor allem fürs Klima.

„Mit den TB18ern wird auf drei Maschinen im 3-Schicht-Betrieb an sechs Tagen die Woche gefertigt. Alles Teile, die für mehr erneuerbare Energie gebraucht werden.
Das ist gut so – vor allem fürs Klima.”

Zur Erfolgsstory aus Österreich vorab ein paar Daten und Fakten: 1994 wurde in Wagram an der Donau das erste moderne Windrad zur Stromerzeugung aufgestellt mit einer Leistung von 1 MW. Heute, 27 Jahre später, stellen über 1300 Windräder die Leistung von gut 3400 MW bereit. Die österreichische Regierung plant, bis 2030 die Stromversorgung zu 100% auf erneuerbare Energieträger umzustellen. Insgesamt 27TWh sollen aus Wasser-, Wind- und Solarenergie stammen. 10 TWh soll die Windkraft dazu beitragen. Um dieses Ziel zu erreichen, müssen bis 2030 jährlich 120 neue Anlagen in Betrieb genommen werden. Viele europäische Länder haben ähnliche Zielvorgaben.

EDITION 2, 10/2022

Work Event Thema 2022: „Inspiration gesucht?“

Unser PM-Décolletage, Dominik Läng, befasst sich in seinen Videos mit Anwendungsfällen und Problemstellungen rund um DIHAWAG Décolletage.

Heute: Torx oder 6-kant einfacher fertigen?

Unser PM-Décolletage, Dominik Läng, befasst sich in seinen Videos mit Anwendungsfällen und Problemstellungen rund um DIHAWAG Décolletage.

Heute: Tieflochbohren auf einer Langdrehmaschine?

• Technologie
  • Wunderwerke der Technik – Verzahnungen: keine Autos, keine Uhren und keine Maschinen funktionieren ohne Verzahnungen. Inkl. Statements zum Thema mit Herr Lothar Horn und Dr.-Ing. Masahiko Mori.
• Sonderthema Verzahnungen
  • Mit Wälzschälen zu präzisen Planetengetrieben
  • Exakte Zähne für die Extrusionstechnik
  • Flexible Lösungen zum Verzahungsfräsen
• Unter anderem folgende Produkteneuheiten:
  • Nut- und Trennfrässystem M475 – der Anwender benötigt zum Bestücken keine unterschiedlichen Schneidplatten mehr.
  • Geometrie zum Langdrehen – Speziell für den Einsatz in der Langdrehtechnik erweitert Horn das zweischneidige Stechsystem.
  • Supermini-Set – Ein stirnseitiger Spannkeil bewirkt eine höhere Haltekraft der Schneidplatte.
• Über Horn:
  • Lösungen für die Mikrozerspanung und Langdrehoperationen.

Weniger als 0,005 mm dick, aber aus der modernen Werkzeugtechnologie nicht mehr wegzudenken: Werkzeugbeschichtungen ermöglichen Standzeiterhöhungen im Vergleich zu unbeschichteten Hartmetall-Werkzeugen von über 1.000 Prozent. Mit den Entwicklungen der Hochleistungsschichten IG6 und SG3 zeigen die Ingenieure der Paul Horn GmbH in Tübingen ihr Wissen über die Werkzeugveredelung. Die kupferfarbene Aluminium-Titansiliziumnitrid-Schicht (AlTiSiN) IG6 zielt auf den Einsatz der Zerspanungsgruppen P und M mit den Stechsystemen S224 und S229 ab. Die Schicht bietet in Verbindung mit dem angepassten Hartmetallsubstrat höhere Schnittgeschwindigkeiten und um ein Vielfaches höhere Standzeiten in der Bearbeitung von Stählen der genannten Zerspanungshauptgruppen. Die Schneidplatten sind als Standard ab Lager verfügbar. Für Sonderformen sind die Werkzeuge auch als Horn-Greenline-Auftrag innerhalb von fünf Arbeitstagen nach Zeichnungsfreigabe durch den Kunden lieferbar.

Die Sorte SG3 zielt auf den Einsatz bei Titan- und Superlegierungen sowie auf das Hartdrehen und Hartstechen ab. Die maximale Einsatztemperatur der Schicht liegt bei 1.100 Grad Celsius. Die von Horn entwickelte Schicht bietet hohe Leistungen bei der Bearbeitung von schwer zerspanbaren Werkstoffen. Nachdem sich die positiven Eigenschaften der Werkzeugbeschichtung bei ausgewählten Horn-Werkzeugsystemen bestätigt haben, ist die Sorte ab sofort auch für das Supermini-System Typ 105 ab Lager verfügbar. Die Inhouse-Beschichtung stellt die gleichbleibend hohe Qualität sowie schnelle Lieferzeiten sicher.

Horn hat sich in den letzten 15 Jahren ein hohes Know-how in der Beschichtung von Präzisionswerkzeugen erarbeitet. Anfangs waren es fünf Mitarbeiter und eine Beschichtungsanlage. Nun arbeiten über 50 Mitarbeiter an vierzehn Anlagen und der zugehörigen Peripherie in der Abteilung Beschichtung. Darüber hinaus entwickeln und forschen Ingenieure ständig an neuen und bestehenden Schichten – immer mit dem Ziel, die Werkzeugschichten noch leistungsfähiger zu gestalten. Horn investiert ständig in neue und moderne Technologien. Im Jahr 2015 lieferte das Unternehmen CemeCon die weltweit erste von drei HiPIMS-Anlagen an Horn. Die High-Power-Impulse-Magnetron-Sputtering-Technologie bringt einige Vorteile und neue Möglichkeiten in der Beschichtung von Präzisionswerkzeugen. Sie ermöglicht den Aufbau von sehr dichten und kompakten Beschichtungen, welche gleichzeitig sehr hart und zäh sind. Die Schichten haben eine sehr homogene Struktur und weisen auch bei komplexen Werkzeuggeometrien eine gleichmäßige Schichtdicke auf.

Mit EWS-„Varia VX“ führen Sie den Werkzeugwechsel schneller durch als Ihre Wettbewerber! Sie profitieren durch eine axiale, querkraftfreie Dreipunktspannung vom optimalen Rundlauf und haben durch die gefahrlose Einhandbedienung, außerhalb der Schneidenbereiche, auch in Punkto Arbeitssicherheit die Nase vorn.

IHRE VORTEILE

• Schneidewerkzeuge liegen voreingestellt an der Maschine
• Schnellwechsel über nur eine Klemmstelle
• Kein Verletzungsrisiko beim Werkzeugwechsel
• Querkraftfreies Spannen der Einsätze
• Sichere Drehmomentübertragung
• Keine losen Teile

Für das produktive Gewindefräsen bis zu einem Bohrungsdurchmesser von 8 mm erweitert die Paul Horn GmbH ihr Zirkularfräsportfolio. Die Präzisionswerkzeuge des Typs 304 sind für die Fertigung von Gewinden als Teilprofil und Vollprofil verfügbar. Mit dem dreischneidigen Frässystem 304 bietet Horn eine vielseitige Lösung für das Nutfräsen, Ausspindeln und Anfasen. Die Schneidplatte mit einem Schneidkreis von 7,7 mm zeigt sich in Verbindung mit dem schwingungsdämpfenden Hartmetallschaft flexibler gegenüber dem Einsatz von Vollhartmetall-Nutfräsern. Das Substrat und die Geometrie lassen sich leicht auf den zu bearbeitenden Prozess abstimmen. Die innengekühlten Schäfte
ermöglichen eine zielgerichtete Kühlung der Kontaktzone.

Das Zirkularfrässystem von Horn bietet dem Anwender eine Reihe von Verfahrensvorteilen: Es ist schnell, prozesssicher und erzielt gute Oberflächenergebnisse. Dabei taucht das auf einer Helixbahn geführte Werkzeug schräg oder sehr flach in das Material ein. Dadurch lassen sich beispielsweise Gewinde in reproduzierbar hoher Qualität herstellen. Im Vergleich zur Bearbeitung mit Wendeschneidplatten bei größeren Durchmessern, oder VHM-Fräsern bei kleineren Durchmessern, ist Zirkularfräsen in der Regel wirtschaftlicher. Zirkularfräser haben ein breites Einsatzgebiet. Sie bearbeiten Stahl, Sonderstähle, Titan oder Sonderlegierungen. Die Präzisionswerkzeuge eignen sich besonders für die Prozesse Nutfräsen, Bohrzirkularfräsen, Gewindefräsen, T-Nutfräsen und Profilfräsen.

Branche
Medizintechnik

Ausgangslage
Das Werkstück muss durchsichtig und ohne Brauen gefräst werden. Der bisherige Fräser erreichte keine 50 Stk. Standzeit.
Ziel: Verbesserung der Prozesssicherheit und eine schnellere Herstellung der Bohrung.

Material
Polymethylmethacrylat (PMMA)

Maschine
HSM 400

Verwendetes Werkzeug
Zecha Iguana (915.F3.100.050)
Durchmesser: Ø 0.5 mm
Länge: 0.7 mm
Beschichtung: Diamant, Doppelseitig geschärft
Schneidezahl: 3

Resultat
Der neu eingesetzte Fräser, Iguana 915 von ZECHA eignet sich sehr für die geforderte Bearbeitung
3.5-facher Vorschub gegenüber dem vorher eingesetzten Alu VHM Fräser bei besserer Qualität (brauenfrei).

„Durch die Schnittigkeit konnten die Vorbearbeitungen optimiert und somit eine Ersparnis der Gesamtbearbeitungszeit von 30% erzielt werden.“

DIAMANTWERKZEUGE MIT SCHARFER KANTE – HIGH-END FRÄSERSERIE BRILLIERT MIT LASERBEARBEITETER DIAMANTSCHICHT

Diamantbeschichtete Hartmetallwerkzeuge gelten schon seit langem als ideale Lösung, um schwerzerspanbare Werkstoffe wie NE-Metalle oder faserverstärkte Kunststoffe zu bearbeiten. Nun hebt die ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH aus Königsbach-Stein diese Werkzeuggattung auf eine neue Qualitätsstufe, indem sie bei der neuen High-End Fräserlinie IGUANA auf laserbearbeitete Schneidkanten setzt. In Sachen Schneidkantendefinition und Schärfe werden hier neue Dimensionen eröffnet.

„optima II“ – Das kleine Kraftpaket.
Für die erste und zweite Aufspannung. Mit einer Spannkraft von 30 kN und einer Wiederholgenauigkeit von 0.01 mm!

5-Achs-& Zentrumspanner
hemo Zentrumspanner heben sich durch ihre hochpräzise Wiederholgenauigkeit sowie der dazu notwenigen steifen Bauweise hervor. Die Verkettung von Präzision, Modularität, Zugänglichkeit, und das einfache Handling unserer Spannmittel, ermöglichen Ihnen eine perfekte Bearbeitung Ihrer Werkstücke.

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Flyer

EINFÜHRHILFE
Auf der Hauptspindel wird das Stangenmaterial von hinten in die Spannzange eingefädelt. Damit das Einfädeln prozesssicher ablaufen kann, wird eine Einführhilfe im Schaft der Spannzange angebracht. Dadurch wird sichergestellt, dass das zuzuführende Stangenmaterial sich nicht verkantet. Ihre Anwendung findet sie vor allem bei kleinen Durchmessern (Angelruteneffekt). Zusätzlich nimmt die Einführhilfe die Vibrationen des zu bearbeitenden Materials auf und hält dieses axial ausgerichtet.

BUCHSE
Die Buchse ist eine alternative Ausführung zu der Einführhilfe und wird hauptsächlich auf der Hauptspindel verwendet. Ihre Anwendung findet sie vor allem bei mittleren bis großen Durchmessern. Die Buchse wird im Schaftbereich der Hauptspindelspannzange angebracht, dadurch hilft sie beim Einfädeln des Stangenmaterials und verhindert gleichzeitig das Verkanten des Materials. Zusätzlich nimmt sie ebenfalls die Vibrationen des zu bearbeitenden Materials auf, stützt es im hinteren Bereich und hält es axial ausgerichtet.

STÜTZBUCHSE
Das Abgreifen von Werkstücken findet auf der Gegenspindel statt. Bei langen Werkstücken wird eine Stützbuchse im Schaftbereich der Gegenspindelspannzange angebracht. Diese minimiert Vibrationen da das Werkstück auf der gesamten Länge gestützt und in der Achse gehalten wird. Gleichzeitig wird auch das Auswerfen prozesssicher ermöglicht.

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Ausdrehen (oder Spindeln) von tiefen Bohrungen gehört zu den anspruchsvollsten Zerspanungsaufgaben. Um Vibrationen zu vermeiden können tiefe Bohrungen meistens nur mit massiven Einschränkungen in Bezug auf Schnittparameter und Werkzeugauslegung zerspant werden. Um diesen Nachteilen entgegen zu wirken sind seit einiger Zeit Antivibrationsbohrstangen von verschiedenen Herstellern auf dem Markt. Diese sind aber meistens teure Lösungen, die dem Anwender wenig Flexibilität bieten. Und genau hier setzt URMA mit dem VASSystem an. VAS steht dabei für «Vibration-Absorbing System».

Vibration-Absorbing System (VAS)
Die neuen URMA Antivibrationsbohrstangen «VAS» sind kombinierbar mit weiteren Standardkomponenten wie Verlängerungen oder Reduktionen.

„Unlimitierte Möglichkeiten von Werkzeugkombinationen ermöglichen vibrationsfreie Bearbeitungen im Bereich Fräsen, Bohren sowie Aufbohren und Feindrehen mit Auskraglängen bis 11xD.“

Das Fräsen von Graphit und anderen hartspröden NE-Werkstoffen stellt durch außergewöhnliche Eigenschaften eine besondere Herausforderung dar. Nichtsdestotrotz ist der Werkstoff Graphit ein fester Bestandteil im Werkzeug- und Formenbau sowie in der Medizintechnik und nicht mehr wegzudenken. Speziell für diese Trocken- oder Nassbearbeitung von Graphit hat die ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH die bewährten und patentierten SEAGULL®2-Fräser um eine innovative Serie ergänzt.

In der Bearbeitung von sehr dünnwandigen und filigranen Graphitformen ist häufig zu hoher Schnittdruck der Grund von fehlerhaften Konturen, Oberflächen und Maßhaltigkeit. Die
höchststabilen Kugel- und Torusfräser der SEAGULL®2-Familie mit extrem kurzer Schlichtschneide und spezieller Geometrie sind diesen schwierigen Anforderungen in der Elektrodenfertigung bestens gewachsen. Die patentierte, sehr kurze Schneide der SEAGULL®2-Fräser ermöglicht im speziell entwickelten Zusammenspiel von Hartmetall, Diamantbeschichtung und Geometrie ein leichtschneidendes Fräsen von Graphit und anderen hartspröden NE-Werkstoffen – sowohl trocken als auch nass. Die High-End-Fräserlinien, 567 und 577, warten mit extrem engen Toleranzen auf. Bevor das Werkzeug ZECHA verlässt, wird es vermessen und das Verpackungsetikett für höchste Prozesssicherheit mit den Ist-Werten versehen. Die Lösung für preisbewusste Anwender, die auf hervorragende Qualität setzen, wird mit den SEAGULL®2-Qualitäts-Fräsern der Serien 568 und 578 geboten.

SEAGULL®2 576.T3 – VHM-Torusfräser mit kurzer Schlicht- und langer Schruppschneide

Die aus der internen Forschungs- und Entwicklungsabteilung stammende neue Serie der SEAGULL®2-Familie sind die Torusfräser 576.T3. Mit ihren drei Zähnen sind sie eine Besonderheit am Markt und schaffen aufgrund ihrer kombinierten Geometrieeigenschaften und Schneidenabmessungen viel Spanraum für Zerspanvolumen und eine hohe Abtragsleistung beim Schruppen sowie feinste Eingriffsverhältnisse zum Schlichten. Dadurch wird bei der Bearbeitung von schmalen und tiefen Konturen der Schnittdruck für exzellente Oberflächen und maximale Standzeiten minimiert. Die spezielle Geometrie ermöglicht Rundlaufgenauigkeiten von 0,003 mm und Durchmessertoleranzen
von – 0/0,010 mm bei einem Durchmesser kleiner 6,0 mm und einer Länge unter 70 mm. Der einzigartige lange Nutauslauf bei einer Vielzahl an neuen Eckenradien realisiert auch in tiefen Konturen den Materialabtrag und verkörpert ein passendes Werkzeug für jedes Elektrodenuntermaß.

Die innovativen SEAGULL®2-Fräser mit ihrer ausgeklügelten Geometrie bieten neue Möglichkeiten in der Trocken- und Nassbearbeitung von Graphit und anderen hartspröden NE-Werkstoffen. Neue Erkenntnisse und künftige Weiterentwicklungen werden sicher nicht lange auf sich warten lassen.

Die Paul Horn GmbH erweitert das Portfolio seiner Vollhartmetall-Schaftfräser des Typs DS um eine neue Hochleistungsgeometrie. Diese zielt auf das HPC-Fräsen (High Performance Cutting) von hochfesten Stählen mit hohen Zeitspanvolumen ab. Insbesondere bei dynamischen Schruppbearbeitungen sowie bei klassischen Schruppzyklen spielt das System seine Stärken aus. Die ungleichen Drallwinkel und die dadurch resultierende ungleiche Zahnteilung ermöglichen eine hohe Laufruhe im Einsatz. Die optimierte Stirngeometrie der Werkzeuge reduziert den Schnittdruck beim Eintauchen in einer Helix oder in der Rampe. Die verbesserten Spanräume bieten im Einsatz eine hohe Prozesssicherheit in der Spanformung und in der Spanabfuhr. Auch beim Schlichten zeigt das System seine Stärken. Durch die hohe Laufruhe lassen sich beispielsweise beim Umsäumen hohe Oberflächengüten erzeugen.
Das HPC-Fräsen mit hohen Zeitspanvolumen in hochfesten Stählen stellt hohe Anforderungen an die eingesetzten Werkzeuge. Neue Hartmetall-Substrate sowie neue Technologien in der Werkzeugbeschichtung ermöglichen dies. Horn setzt bei den Fräsern auf die Sorte ES3P mit einer HiPIMS-Beschichtung.
Die High-Power-Impulse-Magnetron-Sputtering-Technologie bringt folgende Vorteile und neue Möglichkeiten in der Beschichtung von Präzisionswerkzeugen. Sie ermöglicht den Aufbau von sehr dichten und kompakten Beschichtungen, welche gleichzeitig sehr hart und zäh sind. Die Schichten besitzen eine sehr homogene Struktur und zeigen auch bei komplexen Werkzeug-Geometrien eine gleichmäßige Schichtdicke auf. Die Beschichtung weist eine sehr hohe Schichthaftung auf und sorgt daher für eine hohe Schneidkantenstabilität. Durch die hohe Temperaturbeständigkeit dient die Schicht als Hitzeschild, um die Wärmeeinleitung in das Hartmetall zu verringern.

EPHJ
14 – 17 Juni 2022 Palexpo, Genf

Willkommen an unserem Stand E02!

Sind Sie bereit, unsere Neuheiten zu entdecken?

Wir freuen uns auf Ihren Besuch.

Eine kostenlose Eintrittskarte erhalten Sie hier:  Besucherticket

Ihr DIHAWAG HORLOGERIE Team

Mit Neuheiten im Langdrehbereich unter anderem der neue WhizCut Y-Achsen Halter und das patentierte WhizTwin Abstech- und Stechsystem mit zwei Schneiden, sorgen gemeinsam für perfekte Spanabfuhr bei maximaler Stabilität.

Wer zum Werkzeugeinsatz die richtigen Parameter sucht, kann im neuen ZECHAshop, den vollständig im Online-Shop integrierten, Schnittdatenrechner nutzen.

Unter folgendem Link finden Sie Anleitung und LogIn.

ZECHAshop

• Sonderwerkzeuge
  • Der Prozess Hochglanzbearbeitung: Die Hochglanzbearbeitung mit MKD gehört zu den Königsdisziplinen der spanenden Fertigung mit geometrisch bestimmten Schneiden.
  • Der Prozess Wirbeln: Mit dem Jet-Wirbeln zeigt Horn sein Know-How in der Gewindebearbeitung.
• Unter anderem folgende Produkteneuheiten:
  • PKD-Bohrwerkzeuge für Nichteisenmetalle – Das Werkzeugsystem ermöglicht eine hohe Bohrungspräzision.
  • Erweiterung CBN: Kubisches Bornitrid für die harten Fälle – Ein weiterer wichtiger Vorteil ist die Chemische Beständigkeit.
  • Schlitzfräsen von schmalen Nuten – Das Zirkularfrässystem von Horn bietet eine Reihe von Verfahrensvorteilen.
• Über Horn: ECTA-Präsident Markus Horn wiedergewählt

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Heute: Werkzeugwechsel von rotierenden Werkzeugen.

„22.500 Einstiche an einem Durchmesser von 0,7 mm – Dann drehen wir die Schneidplatte“, erzählt Michael Diethelm, Maschinenbediener bei der Aeschlimann AG in Lüsslingen. Für das Profilstechen eines Elektronik-Bauteils setzen die Verantwortlichen nach der Prozessoptimierung auf das HORN-Stechsystem S274. „HORN ist für seine Lösungen zur Bearbeitung von Mikrobauteilen bekannt…“

Den ganzen Anwenderbericht finden Sie hier:

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Heute: Spannzangen mit Beschichtung

Seit über 40 Jahren beschäftigt sich die Firma DIHAWAG mit den hochharten Schneiden und wir haben uns in dieser Zeit ein
grosses Wissen aufgebaut. Dank der intensiven Zusammenarbeit mit unseren Technologiepartnern konnten wir uns ein einzigartiges
Werkzeugportfolio aufbauen, welches auf die Bedürfnisse der Schweizer Kunden abgestimmt ist.

Mehr Informationen

Unsere Partner:

DTS – Diamond Tooling Systems

Paul Horn

Zecha

Wir laden Sie herzlich zu einem Besuch an unseren Stand E10/F11 in der Halle 1.2 ein.

Neben unserem Hauptthema „Hochharte Schneiden – Mit drei Champions zum Gipfel“ zeigen wir Ihnen weitere Highlights aus den Bereichen Medical, Horlogerie, Décolletage und Spanntechnik!

Wir freuen uns, Sie persönlich begrüssen zu dürfen!

Eine kostenlose Eintrittskarte erhalten Sie unter

TICKETS

Je nach Schlüsselweite des zu fertigenden Innenvierkants kann der Anwender zwischen den Systemen N105, N110 und N117 die passende Werkzeuggrösse wählen. Die Systeme N105 und N110 eignen sich für Schlüsselweiten von 4 mm bis 13 mm. Für Schlüsselweiten von 13 mm bis 22 mm kommt das System N117 zum Einsatz.
Eine Weiterentwicklung des Portfolios zeigte Horn bereits im Jahr 2019 mit den innengekühlten Werkzeugträgern. Die neuen Werkzeugträger bieten KSS-Austritte durch die Unterstützung und seitlich der Unterstützung des Plattensitzes für die optimierte Kühlung beim Nutstossen. Des Weiteren wurden auch die Geometrien für den Einsatz in Stossaggregaten und für das Revolverstossen angepasst. Die gezielte Kühlung bewirkt einen reduzierten Werkzeugverschleiss. Dies hat eine Erhöhung der Standzeit und eine verbesserte Oberflächengüte am Werkstück zur Folge. Durch die innere Kühlmittelzufuhr ist die Kühlung der Kontaktzone auch bei tiefen Nuten sichergestellt. Darüber hinaus verbessert sich durch die höhere Spülwirkung die Spanabfuhr und vermindert die Gefahr eines Spänestaus.
Das Nutstossen auf CNC-Maschinen bietet dem Anwender einige Vorteile. Die Nuten an einem Werkstück können in einer Aufspannung gefertigt werden, ohne es umspannen zu müssen. Verzahnungen, Mitnehmernuten, Vierkante, gedrallte Nuten sowie bogenförmige Nuten: Jegliche Geometrien sind durch das Fertigungsverfahren des Nutstossens herstellbar. Es bietet im Gegensatz zum konventionellen Räumen eine kostengünstige Alternative, da es auf nahezu jeder CNC-Drehmaschine zum Einsatz kommen kann.

„Die gezielte Kühlung an den Horn Werkzeugträgern bewirkt einen reduzierten Werkzeugverschleiss.“

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Heute: Probleme mit langen Spänen beim Gewindedrehen?

hemo Zentrumspanner heben sich durch ihre hochpräzise Wiederholgenauigkeit sowie der dazu notwenigen steifen Bauweise hervor. Die Verkettung von Präzision, Modularität, Zugänglichkeit, und das einfache Handling unserer Spannmittel, ermöglichen Ihnen eine perfekte Bearbeitung Ihrer Werkstücke.
Mit den neuen hemo varia Plus haben Sie das Plus an Spannkraft, Zugänglichkeit, Präzision und Modularität für beste Produktionsresultate mit folgenden Vorteilen:

• Beste Zugänglichkeit
• Höchste Haltekräfte
• Wiederholgenauigkeit <0.01 mm
• Schmutzunempfindlich, allseitig freier Spänefluss
• Austausch- und Mehrfachverwendbare Spanneinsätze mit verschiedenen Konturen
• Mit den hemo Grip Spanneinsätzen ist kein Vorprägen nötig
• Adapterbohrungen im Standard auf „hemo speed.change 30“ und weitere Nullpunktspann- und Palettiersysteme
• Für die Roh-und Fertigteilspannung bestens geeignet

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Heute: Scharfe Schneide, trotz Beschichtung?

Zuverlässig, effizient, QUEEN BEE:

Mit dieser neuen Werkzeugfamilie ist unser Partner ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH einen bedeutenden Schritt in Richtung Prozesssicherheit gegangen. Mit angepassten Schneiden- und Mikrogeometrien für eine herausragende Zerspanung und einen ruhigen Schnitt wird die Bearbeitung von Stählen bis 58 HRC und Sonderwerkstoffen bis 2.200 N/mm² mit höchster Standzeit und maximaler Präzision Wirklichkeit. Durch die gezielte Homogenisierung der Schneidkanten mit Kantenpräparation wird die Kerbwirkung und Ausbruchneigung verringert sowie die Schichthaftung an der Schneidzone verbessert. Damit sind auch Anwendungen im Titan und rostfreien Materialien möglich. Ob im Werkzeug- und Formenbau, der Teilefertigung oder Medizintechnik.  Der Zentrumsschnitt sorgt bei allen QUEEN BEE-Werkzeugen für hervorragende Oberflächengüten auch in Flachbereichen – sowohl beim Trocken- als auch beim Nassfräsen.

Die Kugel- und Torusfräser, erhältlich in den Abmessungen von Durchmesser 0,8 bis 12,0 mm, sind einzigartig in ihrem Zusammenspiel aus Präzision und Qualität. Solide Werkzeugeigenschaften, gepaart mit der neuesten WAD-Beschichtungstechnologie erhöhen Standzeiten und minimieren gleichzeitig Werkzeugwechsel. Mit engsten Toleranzen sowie ausgewählten Hartmetallsorten und gleichbleibenden Hartmetallqualitäten meistern die QUEEN BEE-Werkzeuge standfest und präzise jede Herausforderung.

Katalog Queen bee

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Heute:  Spitzenhöhe einstellen ohne Y-Achse!

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Heute: Wie wird ein gutes System noch besser? Supermini mit stirnseitiger Klemmung.

Unser PM-Décolletage, Dominik Läng, befasst sich in seinen Videos mit Anwendungsfällen und Problemstellungen rund um DIHAWAG Décolletage.Heute: Was zeichnet unser bekanntes Supermini System aus?

Der T-A Pro Bohrer kombiniert materialspezifische Wendeplattengeometrien mit einem neu gestalteten Bohrerkörper und dem selbstentwickelten Kühlmitteldurchlaufsystem. Dies ermöglicht Bohrungen mit Geschwindigkeiten, die fast 30 Prozent höher sind als die von vergleichbaren Hochleistungsbohrern namhafter Wettbewerber. Die Kühlmittelausgänge sind so konstruiert, dass ein maximaler Fluss zur Schneidkante geleitet wird, um an dieser kritischen Stelle die Wärme abzuführen – selbst bei höchsten Geschwindigkeiten. Werkstoffspezifische Schneideinsätze sorgen für einwandfreie Spanbildung. Der Bohrerkörper enthält gerade Spannuten, die für maximalen Kühlmittelfluss und besonders hohe Steifigkeit entwickelt wurden. Diese Konstruktionselemente verlängern die Standzeit des Werkzeugs, erzeugen Bohrungen von gleichbleibend hoher Qualität und sorgen für hervorragende Spanabfuhr. Den Anwendern steht damit ein Hochleistungsbohrer zur Verfügung, der bei höchsten Schnittgeschwindigkeiten einsetzbar ist und dadurch die Kosten der Bohrungen im Durchschnitt um 25 Prozent reduziert.

Das Bohrsystem T-A Pro ist mit Durchmessern von 11,11 mm bis 47,8 mm erhältlich und eignet sich für Bohrtiefen von extra kurz, 3xD, 5xD, 7xD, 10xD, 12xD bis 15xD. Die Bohreinsatzhalter haben einen zylindrischen Schaft mit oder ohne Weldon-Spannfläche und decken in den zunächst angebotenen Hartmetall-Einsatzgeometrien die folgenden ISO-Materialklassen ab:

• Stahl (P) mit AM300-Beschichtung
• Gusseisen (K) mit TiAlN-Beschichtung
• Nichteisenmetalle (N) mit TiCN-Beschichtung

„Allied Machine hat die T-A Pro Bohrer für anspruchsvolle Anwendungen in allen Branchen entwickelt. Sie zeichnen sich durch geringen Verschleiss und damit durch längere Standzeit aus, ermöglichen hohen Vorschub, insbesondere dort, wo es zu kritischer Spanbildung kommt. Ich bin sicher, dass wir hier ein interessantes Marktsegment erschliessen können“, sagt Emir Cvolic, Leitung Vertrieb und Marketing bei Wohlhaupter.

Das Bohrsystem T-A Pro ist ab sofort verfügbar.

„Kühlmittelausgänge beim T-A Pro Bohrsystem von Allied Machine: Sie ermöglichen grosse Bohrtiefen bei höchsten Geschwindigkeiten.“

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Heute: Was ist DIHAWAG Décolletage? Und wie können Sie davon profitieren?

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Heute: Mühsames Einstellen der Spitzenhöhe nach dem Werkzeugwechsel? Das muss nicht sein!

Mit unserem Partner 

DIHAWAG ’s Partner für hochharte Schneiden: DTS GmbH – Diamond Tooling Systems «A passion for diamond».

In heutigen Anwendungsvideo zeigt unser Partner DTS das Stechen mit den MICRO- und ECO-Line Werkzeugen, an verschiedenen Werkstoffen.

Die kurzen Tage und die langen Nächte um die Advents- und Weihnachtszeit sind etwas Besonderes. Die vielen Lichter als kleiner Ersatz für das knappe Himmelslicht – eine Zeit, in der Sehnsüchte wachgerüttelt werden und Begeisterung wieder an Bedeutung gewinnt.

Nichts Schöneres kann es geben, als den Zauber dieser Zeit zu kosten und mit ihr in das neue Jahr zu fliessen.
Wir wollen dies zum Anlass nehmen, uns bei Ihnen für das entgegengebrachte Vertrauen und die angenehme Zusammenarbeit zu bedanken.

In diesem Sinne wünschen wir Ihnen schöne, besinnliche Feiertage und jetzt schon einen erfolgreichen Start ins neue Jahr.

Ihr DIHAWAG Team.

Der Werkzeughersteller baut mit dem Bohrsystem das Portfolio in der Bearbeitung von fertig gesinterten Hartmetallen weiter aus. Mit neuen Geometrien für die Fertigung von präzisen Kernlochbohrungen ermöglicht das Werkzeugsystem die spanende Bearbeitung auf konventionellen Fräs- oder Drehzentren. Kostenintensive und langwierige Schleif- und Erodierprozesse
entfallen. Darüber hinaus bietet sich die Möglichkeit, hohe Investitionen in den Maschinenpark einzusparen. Mit dem System DDHM spricht Horn insbesondere Kunden aus dem Werkzeug- und Formenbau an. Im Fokus steht dabei die effiziente Bearbeitung von Matrizen oder Stempeln aus Vollhartmetall. Darüber hinaus bietet das Werkzeugsystem beispielsweise auch in den Branchen Medizintechnik, Luft- und Raumfahrttechnik, Automobilindustrie sowie in der Stanz-, Schmiede- und Umformtechnik deutliche Vorteile. Die Diamantwerkzeuge ermöglichen kürzere
Durchlaufzeiten, hohe Oberflächengüten, geringere Gesamtkosten, eine höhere Flexibilität im Fertigungsprozess sowie eine höhere Standzeit der gefertigten Endprodukte. Die Bohrer bieten
die Möglichkeit, bis zu zehnmal Durchmesser ins Volle zu Bohren. Die CVD-D-bestückten Bohrwerkzeuge sind zweischneidig ausgeführt und in den Durchmessern von 2 mm bis 10 mm verfügbar. Alle Ausführungen besitzen eine innere Kühlmittelzufuhr für die Kühlung mit Luft.

Mit neuen Geometrien für die Fertigung von präzisen Kernlochbohrungen ermöglicht das Werkzeugsystem DDHM die spanende Bearbeitung in Vollhartmetallen und gesinterten
Keramiken.

Neben dem Standardprogramm wie geraden und abgewinkelten angetriebenen Werkzeugen (Radial Bohr- und Fräsköpfen) werden auch Winkelköpfe, Schwenkeinheiten, Nutstossgeräte, Multiformeinheiten, Mehrspindler und individelle Sonderlösungen für BMT und VDI Revolver angeboten. Die Vielfalt an angetriebenen Werkzeugsystemen kennt hierbei keine Grenzen.

Die Werkzeugspannsysteme gehen von der klassischen Spannzangenaufnahme über Weldon und Hydrodehn bis hin zu Capto, KM, ABS und HSK. Das Einsatzgebiet erstreckt sich von den klassischen CNC-Drehmaschinen bis hin zu hochkomplexen Dreh-Fräszentren. So können angetriebene Werkzeuge für alle gängigen Maschinenhersteller wie DMG MORI, EMAG, Index, Haas, Mazak, Mori Seiki, Nakamura, Okuma und viele mehr angeboten werden. Eine komplette Auflistung aller Hersteller ist im Online-Katalog* zu finden. Erfahrungen über mehrere Dekaden in der Entwicklung, Konstruktion und Produktion von angetriebenen Werkzeugen macht EWS zu dem Spezialisten auf dem Markt.

Mit dem Schnellwechelsystem EWS-Varia wurde ein Massstab für flexible Modularsysteme gesetzt. EWS-Varia gehört mit seiner
sicheren Handhabung und den kurzen Wechselzeiten zu den erfolgreichsten Systemen am Markt.

* www.ews-tools.de/OnlineCatalogue

David Meier ist seit letzten September unser neuer, technischer Verkaufsberater. Er hat eine fundierte, technische Ausbildung zum Polymechaniker und eine Weiterbildung zum Techniker HF Unternehmensprozesse. Er konnte Erfahrung in der Lohnfertigung, Medizinaltechnik und als Anwendungstechniker sammeln. David Meier betreut die Gebiete Zentralschweiz, Aargau und Zürich-West. In seiner Freizeit ist der aktive Turner im Winter auf den Skipisten anzutreffen, oder fährt als Aushilfschauffeur ein bis zwei Mal pro Monat für ein Milchtransportunternehmen.

Nils Bauer ist seit letztem November technischer Verkaufsberater MEDICAL bei DIHAWAG. Er hat eine fundierte, technische Ausbildung zum Polymechaniker und eine Weiterbildung zum Techniker HF Maschinenbau. Er wird das Medical Team an der Seite
von Christoph Schlaginhaufen unterstützen.

Wir wünschen den beiden Kollegen viel Spass und Erfolg für die neue Herausforderung!

Für das Abstechen mit hohen Vorschüben zeigt Horn mit der Geometrie EH eine neue Entwicklung auf der Basis des Stechsystems S100. Die stabile Schneidkante ermöglicht Vorschübe beim Ein- und Abstechen im Bereich von f = 0,25 – 0,4 mm/U und somit eine Prozesszeitverkürzung für Stechoperationen. Eine prozesssichere Spanabfuhr und Spankontrolle ist durch die gezielte Spanformung im Einsatz gewährleistet. Die hohen Vorschübe erfordern beim Ein- und Abstechen jedoch eine stabile Maschine sowie entsprechende sichere Aufspannverhältnisse des Werkstückes. Ab einem Vorschub von 0,3 mm/U empfiehlt Horn, beim Ein- und Abstechen den Vorschub auf den ersten 3 – 4 mm zu reduzieren. Klemmhalter und Kassetten zum Stechen über die Y-Achse stellen aufgrund der hohen Stabilität die erste Wahl für Stechoperationen mit hohen Vorschüben dar. Horn bietet die einschneidigen Stechplatten in den Schneidbreiten 3 mm und 4 mm an.

Bereits im Jahr 2019 erweiterte der Werkzeughersteller das Stechsystem S100 um neue Haltervarianten für das Abstechen auf Dreh- und Fräszentren mit der Vorschubbewegung durch die Y-Achse. Das Verfahren ermöglicht einen leistungsfähigen Stechprozess mit hohen Schnittwerten und damit eine kürzere Bearbeitungszeit. Des Weiteren besteht die Möglichkeit zum Abstechen grosser Durchmesser mit einem kompakten Stechhalter sowie zum Abstechen mit schmäleren Stechbreiten. Mit der neuen Geometrie rundet Horn nun dieses System ab.

Speziell beim Abstechen von Werkstücken mit grösseren Durchmessern entstehen grosse Hebelkräfte. Die Platzverhältnisse in der Maschine erlauben oft nicht den Einsatz von Werkzeugen mit grösserem Querschnitt. Bei der neuen Anordnung der Schneide im Werkzeugträger werden die Schnittkräfte in den Hauptquerschnitt des Stechhalters eingeleitet. Dadurch ergibt sich bei gleichen Querschnitten der Stechhalter eine höhere Steifigkeit des Gesamtsystems. Dies erlaubt höhere Vorschübe bei gleicher Stechbreite. Der Kraftfluss in Längsrichtung des Werkzeugs erlaubt schmälere Halter bei gleicher Steifigkeit des Systems. Bei modernen Generationen der Dreh- und Fräszentren führt das Abstechen mit den neuen Stechwerkzeugen zu einer Einleitung der Schnittkraft in Spindelrichtung und damit zu einer höheren Steifigkeit des Gesamtsystems.

Ob Ecken, Flächen, Nuten, Freiformen, Normalstahl, Guss, schwerzerspanbaren Materialien, mit Wechselkopf oder Wendeschneidplatte – in der Zerspanung geht es darum, intelligente Frässtrategien mit innovativen Werkzeugen umzusetzen.

Mit dem richtigen Fokus auf die werkstückspezifischen Anforderungen optimieren Avantec-Fräser die Bearbeitungszeit, maximieren Standwege, machen Prozesse sicher und reduzieren die Stückkosten. Für diese Perfomance stehen auch die Typen mit DIN-Verschraubung. Wechsel einfach, schnell, stabil, präzise.

„DIN-Aufnahmen mit AVANTEC Adaptionsschaft und Spindelanbindung sind an unterschiedliche Auskraglängen flexibel anpassbar.“

HAIMER Microset Voreinstelltechnik verschafft Ihrem Unternehmen durch schnelles Einstellen und Messen von Werkzeugen ausserhalb der Maschine einen nachhaltigen und langfristigen Wettbewerbsvorteil.

Bis zum 31.12.2021 profitieren Sie von unserer Aktion auf HAIMER Microset Voreinstellgeräte, bei der vorkonfiguriertes Zubehör, der Transport, die Verpackung, die Inbetriebnahme und die Schulung mit Spesen inlusive sind. Nutzen Sie die Chance zu diesem Pauschalpreisangebot!

hemo Zentrumspanner heben sich durch ihre hochpräzise Wiederholgenauigkeit sowie der dazu notwenigen steifen Bauweise hervor. Die Verkettung von Präzision, Modularität, Zugänglichkeit, und das einfache Handling der Spannmittel, ermöglichen Ihnen eine perfekte Bearbeitung Ihrer Werkstücke. Um diese Welt kennenzulernen, offerieren wir Ihnen den Roh- und Fertigteilspanner „hemo varia Plus Z78S-160M-1-xx“ zum hochattraktiven Aktionspreis von CHF 666.-, inklusive den gewünschten Spannelementen. Mit den neuen hemo varia Plus haben Sie das Plus an Spannkraft, Zugänglichkeit, Präzision und Modularität für beste Produktionsresultate mit folgenden Vorteilen:

• Beste Zugänglichkeit
• Höchste Haltekräfte
• Wiederholgenauigkeit <0.01 mm
• Schmutzunempfindlich, allseitig freier Spänefluss
• Austausch- und Mehrfachverwendbare Spanneinsätze mit verschiedenen Konturen
• Mit den hemo Grip Spanneinsätzen ist kein Vorprägen nötig
• Adapterbohrungen im Standard auf „hemo speed.change 30“ und weitere Nullpunktspann- und Palettiersysteme
• Für die Roh-und Fertigteilspannung bestens geeignet

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22% Aktionsrabatt auf „Varia VX“* – Für Vielfalt ohne Grenzen

Mit EWS-„Varia VX“ führen Sie den Werkzeugwechsel schneller durch als Ihre Wettbewerber! Sie profitieren durch eine axiale, querkraftfreie Dreipunktspannung vom optimalem Rundlauf und haben durch die gefahrlose Einhandbedienung, außerhalb der Schneidenbereiche, auch in Punkto Arbeitssicherheit die Nase vorn.

Vorteile – EWS „Varia VX“ Schnellwechselsystem

•   Schneidewerkzeuge liegen voreingestellt an der Maschine
•   Schnellwechsel über nur eine Klemmstelle
•   Kein Verletzungsrisiko beim Werkzeugwechsel
•   Querkraftfreies Spannen der Einsätze
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•   Keine losen Teile

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Broschüre EWS „Varia VX“ Produktprogramm

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Attraktiver Aktionspreis: EWS „Varia VX“- Start Kits – Alles was Sie zum Einstieg brauchen

Das EWS „Varia VX“ – Start Kit enthält alles, was zum Einstieg benötigt wird und ist bis zum 30.11.2021 zu einem attraktiven Aktionspreis erhältlich! Für weitere Informationen oder für die dazu passende Werkzeugaufnahme berät Sie Ihr DIHAWAG-Ansprechpartner gerne.

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*auf alle EWS „Varia VX“ Standardartikel: angetriebene Werkzeuge, Einsätze und Zubehör. Die Aktion wurde bis 31.12.2021 verlängert.

Zecha präsentiert den neuen IGUANA 931 – Der Torusfräser im Durchmesserbereich von 0,5 mm bis 4 mm mit komplett geschärfter Schneide, spezieller Schaftkühlungslösung und Spiralisierung. Geeignet für Nichteisenmetalle wie Platin, Gold, bleifreies Messing, Messing, Kupfer und Arcap. Dank der verkürzten Auslegung des Schneidengrundkörpers und der kurzen Spannut, wird der neue IGUANA 931 stabiler und somit den hohen Anforderungen bezüglich Oberflächengüte und Prozesssicherheit in der Bauteilfertigung gerecht. Als Hauptmerkmal wurde die geschlossene Hochleistungsdiamantschicht in dieser Weiterentwicklung beidseitig am Freiwinkel und der Spanfläche durch Laser nachbearbeitet und mit einer Helix versehen.

Dies ermöglicht einen weicheren Schnitt und eine saubere Umfangsbearbeitung. Dieser Herstellungsprozess überträgt dank der Laserbearbeitung scharfe Schneidkanten, ohne die Härte und Festigkeit der Diamantschicht zu verändern und ist somit einmalig im Bereich der Mikrowerkzeuge. Bei der Trocken- und Nassbearbeitung sind mit den neuen High-End VHM-Torusfräsern inklusive Helix und Schaftkühlung höchste Vorschübe möglich, da die Späne bei dieser Werkzeugausführung optimal aus der Scherzone entfernt und dadurch die Temperaturen gesenkt werden. Der neue IGUANA 391 ist als Standardprodukt ab Lager erhältlich. Entdecken Sie jetzt die neue Serie.

Mit den Systemen DAH82 und DAH84 zeigt Horn eine neue Generation für dieses Fräsverfahren. Die acht nutzbaren Schneiden der präzisionsgesinterten Wendeschneidplatte bieten einen günstigen Schneidenpreis und eine hohe Wirtschaftlichkeit. Die positive Schneidengeometrie sorgt trotz der negativen Einbaulage für einen weichen und ruhigen Schnitt sowie für einen guten Spanabfluss. Die Schneidplatten bietet Horn in dem Substrat SA4B an, welches sich für den universellen Einsatz in verschiedenen Werkstoffen eignet. Der grosse Radius an der Hauptschneide der Wendeschneidplatte erzeugt einen weichen Schnitt, sichert eine gleichmässige Aufteilung der Schnittkräfte und sorgt damit für lange Standzeiten.
Die maximale Schnitttiefe liegt bei ap = 1,0 mm (DAH82) und ap = 1,5 mm (DAH84).

Die Variante DAH82 ist als Schaftfräser und Einschraubfräser in den folgenden Schneidkreisen verfügbar: 20 mm (z = 2), 25 mm (z = 3), 32 mm (z = 4), 35 mm (z = 4) und 40 mm (z = 5). Als Aufsteckfräser in den Schneidkreisen: 40 mm (z = 5), 42 mm (z = 5) sowie in 50 mm (z = 6). Ab einem Schneidkreis von 50 mm kommt die grössere Wendeschneidplatte des Typs DAH84 zum Einsatz. Die Varianten sind in den folgenden Durchmessern als Aufsteckfräser standardisiert: 50 mm (z = 4), 52 mm (z = 4), 63 mm (z = 5), 66 mm (z = 5), 80 mm (z = 6), 85 mm (z = 6), 100 mm (z = 7) und 125 mm (z = 8). Alle Grundkörper sind speziell oberflächenbehandelt. Dies ermöglicht eine hohe Festigkeit und Härte und bietet somit einen Langzeitschutz gegen den abrasiven Angriff der Späne.

„Die positive Schneidengeometrie sorgt bei den Systemen DAH82 und DAH84 von Horn trotz der negativen Einbaulage für einen
weichen und ruhigen Schnitt.“

• Sonderwerkzeuge
  • Individuell und optimiert: Spezielle Werkzeuglösungen bieten immer das Ziel, Kosten zu sparen
  • Prozesssichere Mikrobearbeitung in der Grossserie eines Schweizer Décolletagebetriebs
  • Dreimal schneller: Horn löste das Problem mit einer angepassten Fertigungsstrategie
• Unter anderem folgende Produkteneuheiten:
  • Dynamisches HPC-Fräsen mit dem HORN-System DS
  • Neue Hochleistungsschichten: Mit den Entwicklungen der Hochleistungsschichten IG6 und SG3 zeigen die HORN-Ingenieure ihr Wissen über die Werkzeugveredelung.
  • Frässystem 304 für kleine Gewinde: Für das produktive Gewindefräsen bis zu einem Bohrungsdurchmesser von 8 mm erweitert HORN sein Zirkularfräsportfolio.
• Über Horn: Werkzeug- und Formenbau-Ehrenmedaille 2021 für Lothar Horn

Work Event Thema 2021: Clever produziert. Zeit gewonnen!

Durch das neue Nachschleifzentrum von DTS können Sie ab sofort nicht nur Ihre benutzten DTS-Werkzeuge, sondern auch die meisten Wettbewerbswerkzeuge in Originalkontur nachschleifen lassen. Fragen Sie Ihren DIHAWAG Ansprechpartner.

Nach small folgt large: URMA präsentiert weitere Innovation in der Reibtechnologie für Durchmesser bis 200 mm

Reiben ist ein sehr wirtschaftlicher Zerspanungsprozess. Im Vergleich zum Ausdrehen ist Reiben um ein Vielfaches schneller und kann die Stückkosten massiv senken. Hinzu kommt, dass beim Ausdrehen meistens häufig nachjustiert werden muss was gleichzeitig einen hohen Messaufwand nach sich zieht. Verständlich also, dass der Wunsch, auch grössere Durchmesser reiben zu
können, die Werkzeug-Hersteller antreibt. Die bisher auf dem Markt verfügbaren Reibwerkzeuge dieser Grössenordnung sind entweder gelötete Sonderwerkzeuge oder durchmesserspezifische Reibwerkzeuge mit geklemmten Schneiden.

• Reiben im Ø-Bereich 140 – 200.2 mm
• Höchste Genauigkeit und einfachstes Handling dank bewährter RX-Technologie
• Bedeutende Einsparungen dank Hochleistungsdaten
• Hohe Flexibilität dank modularem Aufbau und Schneideinsätzen
• Kein Einstellaufwand für den Kunden
• Einfache und schnelle Aufbereitung der verschlissenen Schneidringe
• Weltweiter Applikationssupport und Prozessgarantie

Die Werkzeuge der neuen Kingfisher-Serie sind für die Bearbeitung von schwer zerspanbaren Werkstoffe in der Medizintechnik entwickelt worden. Insbesondere die Bearbeitung von Titan, Edelstählen, NE- sowie auch Edelmetalle erfordern stabile und trotzdem schnittige Werkzeuge.

Das innovative Schaftkühlsystem

Bei Werkzeugdurchmesser bis 6 mm tritt das Kühlmedium durch eine Vielzahl zylindrischer Bohrungen entlang vom Schaft aus.
Bei den Werkzeugen ab Drm. 8 mm tritt das Kühlmedium gezielt y-förmig zur Schneide aus. Diese beiden Varianten garantieren,
dass auch bei geringerem Kühlmitteldruck eine ausreichende Kühlung der Schneiden erreicht werden kann.

„Kühlmittel < 6 mm dem Schaft entlang, ab 8 mm zentral durch den Schaft. Zusätzliche Optimierung durch Power-Kammer (grün markiert) .“

Wie können Sie von den Kingfisher – Werkzeugen profitieren?

Durch die massiv bessere Kühlwirkung kann die Schnittgeschwindigkeit wesentlich gegenüber herkömmlichen Fräswerkzeugen gesteigert werden. Schnittgeschwindigkeiten im Titan bis 200 m/min sind durchaus möglich. Das ermöglicht auch HSC – Frässtrategien. Beim Schruppen können die Kingfisher – Werkzeuge, auch beim Auskammern, dank der Innenkühlung bessere Standzeiten erzielen, da Spannester prozesssicher vermieden werden.

Fünf verschiedene Ausführungen für produktive Frässtrategien

Das Programm umfasst die dreischneidigen Kugelfräser 455S.B3, mehrschneidigen Schaftfräser der Ausführungen 455.F3, 455.T4
und 455.F5 und den Torusfräser 455.T2. Die Fräser sind je nach Serie ab Durchmesser 0.2 – 12 mm erhältlich.

Ein Beispiel aus der Medizinaltechnik (Titan)

Eine Knochenplatte wurde bisher auf einem Bearbeitungscenter mit einer SK40-Spindel gefertigt. Dazu waren aufgrund der Bauteilgeometrie diverse Schruppoperationen mit Kugelfräsern notwendig. Es wurde ein Fräser mit Ø6 eingesetzt, welcher auch kräftige Schruppschnitte meistern musste.

Diese Anlage wurde durch eine kleinere Maschine mit SK30 ersetzt, welche den Prozess nicht mehr ohne Vibrationen, WZ Ausbrüche etc. fahren konnte.

In enger Zusammenarbeit mit dem Kunden gelang es mit einem Kugelfräser Ø3, die Bearbeitungszeit im Vergleich zum Ø6 sogar zu senken. Ausschlaggebend war die 100 % reine HSC Frässtrategie, sowie die hervorragende Kühlleistung des Kingfisher Kugelfräsers 455S.B3.

„Schnittdaten Kugelfräser 455S. B3.0300.150.045SK Ø3: n=15’000, Vf=5000mm/min, Ap/Ae=0.4.“

Prozesssichere Mikrobearbeitung in der Grossserie

„22.500 Einstiche an einem Durchmesser von 0,7 mm – Dann drehen wir die Schneidplatte“, erzählt Michael Diethelm. Diethelm ist Maschinenbediener bei der Aeschlimann AG im schweizerischen Lüsslingen. Für das Profilstechen eines Elektronik-Bauteils setzen die Verantwortlichen um den Prozessfachmann Fabian Stampfli nach der Prozessoptimierung auf das HORN-Stechsystem S274. „HORN ist für seine Lösungen zur Bearbeitung von Mikrobauteilen bekannt. Mit der Sonderschneidplatte mit dem präszisionsgeschliffenen Profil zeigen die Tübinger wieder was sie können, was uns Schweizer sehr zufriedenstellt“, erzählt Dominik Läng, Produktmanager Drehtechnik von der schweizerischen HORN-Vertretung Dihawag.

Von Mikro-Uhrenbauteilen über Bauteile der Medizintechnik bis hin zu Bagger-Hydraulikbauteilen. Die Aeschlimann AG gilt als Spezialist für die Fertigung von präzisen rotationssymetrischen Werkstücken. Gegründet als Schraubenmacher-Atelier im Jahr 1937 entwickelte sich das Unternehmen zu einem Hersteller von komplexen CNC-Bauteilen und bietet seinen Kunden spezielle Nachbearbeitungsverfahren wie Honen, Spitzen- und Centerless-Schleifen sowie Optionen für das Super-Finishing. Mit 165 Mitarbeitern fertigen die Schweizer vornehmlich Drehteile bis zu einem Durchmesser von 120 mm. Aber auch bei Frästeilen bis zu einer Kantenlänge von 300 mm zeigt Aeschlimann sein Knowhow in der Zerspanung. Zu den Kunden zählen Unternehmen aus der Uhren-, Automobil-, Hydraulik-, Maschinen- und Elektronikindustrie. Darüber hinaus liefert Aeschlimann die schweizerische Präzision auch an die Medizinal-, Messtechnik- und Fahrradbranche.

150.000 Bauteile pro Jahr

Für ein Drehteil aus der Elektronikbranche fertigt Diethelm eine Steckverbindung aus dem Werkstoff Arcap AP 1 D, eine Automaten-Cu-Ni-Zn-Legierung mit Bleizusatz (CuNi25Zn12Pb1). Das Bauteil hat eine Länge von 5,8 mm und Durchmesser von 0,7 mm bis 1,8 mm. Von dem Werkstück fertigt Aeschlimann rund 150.000 Stück pro Jahr. „Vor der Umstellung auf die HORN-Werkzeuge haben wir die Bauteile auf unseren alten kurvengesteuerten Langdrehautomaten gefertigt“, so Diethelm. In der Schweiz kommen die Maschinen aus den 80er Jahren immer noch flächendeckend zum Einsatz. „Für die Grossserienfertigung von sehr kleinen Drehteilen mit einer hohen Präzision und schnellen Taktzeiten sind die Maschinen nicht wegzudenken. Wenn die Maschinen korrekt eingestellt sind, laufen diese über Tage mannlos. Die Kurven für die Maschinen fertigen wir selber“, erzählt der Prozessfachmann Stampfli. Das Problem bei dem Bauteil war der eingesetzte Werkstoff. Dieser ist vergleichsweise weich. Dies führte durch das Kopieren des 0,2mm tiefen Werkstückprofils zu minimalen Gratbildungen an den Kanten und zu einem kleinen „Butzen“ beim Abstechen. „Ein weiteres Problem waren leichte Beschädigungen an den Oberflächen. Diese kamen von der Maschinenhülse bei Langdrehen“, so Diethelm. Die Gratfreiheit, die Oberflächengüte und die gute Abstechfläche sind wichtige Kriterien des Drehteils.

Für die Lösung dieser Probleme verlagerten Stampfli und Diethelm den Zerspanprozess auf den CNC-gesteuerten Langdrehautomaten Tornos SwissNano. Diese Maschine ist speziell für die Zerspanung von Mikrobauteilen mit einer hohen Präzision konzipiert. Das Profil des Werkstücks sollte nicht mehr kopiert, sondern mit einem Einstich gefertigt werden. „Für das Werkzeugkonzept war neben HORN noch ein anderer Werkzeughersteller in der engeren Auswahl. Dieser hat jedoch für diese Bearbeitung aufgrund von Spanproblemen und nicht so hoher Standzeit keinen Zuschlag bekommen“, so Diethelm. Der Drehtechnik-Spezialist Dominik Läng von Dihawag löste zusammen mit den Tübinger Werkzeugkonstrukteuren die Zerspanaufgabe mit dem HORN-Stechsystem S274.

45.000 Einstiche pro Schneidplatte

„Die Qualität der Werkzeugschneide spielt hier die entscheidende Rolle“, sagt Läng. Die Mikrogeometrie der Schneidkante ist schleifscharf. In Verbindung mit der geschliffenen Spanleitstufe konnte eine prozesssichere Spankontrolle erreicht werden. Des Weiteren konnte Diethelm das Werkzeugsystem mit höheren Schnittwerten einsetzen. Die Standzeit der zweischneidigen Platte steigerte sich auf 45.000 Einstiche. Die Form der Wendeschneidplatte ist präzisionsgeschliffen. Die Formtiefe beträgt 0,2 mm. Zum Anfasen der Werkstückkanten sind die definierten Innenradien von 0,05 mm geschliffen. „Das Schleifen von Innenradien beherrscht HORN sehr gut. Hier sollte man beachten, dass nicht nur ein Innenradius zu schleifen ist. Die seitlichen und der stirnseitige Freiwinkel der Schneidplatte verlangen einiges an Knowhow beim Formschliff. Auch definiert geschliffene Innenradien von beispielsweise 0,025 mm mit Toleranzen von wenigen µm sind möglich“, erklärt Läng.

Die Bearbeitung des Drehteils gestaltet sich wie folgt: Langdrehen des ersten Durchmessers von 0,7 mm. Danach folgt das Vordrehen der Fläche für den späteren Formeinstich auf den Durchmesser von 1,46 mm. „Aufgrund des Längen-/Durchmesserverhältnisses, dem weichen Werkstoff und dem Schnittdruck drehen wir den Durchmesser mit 0,06 mm Aufmaß“, so Diethelm. Für das Stechen mit der breiten Formschneidplatte sind unterschiedliche Vorschübe programmiert. Beim Anfahren schneller und beim Einstechen etwas langsamer, damit ein Wegdrücken des Werkstücks verhindert wird. Bei der vollen Einstechtiefe auf den Durchmesser 1,4 mm beziehungsweise 1,2 mm programmierte Diethelm eine Verweilzeit von einer halben Sekunde. „Beim Einstechen mit einer breiten Schneide an einem kleinen Durchmesser entsteht ein hoher Schnittdruck. Es kann somit passieren, dass das Werkstück ein wenig weggedrückt werden kann. Wir haben den Werkzeugträger von HORN so optimiert, dass wir mit einem speziellen Gewinde das Werkzeug um Winkelminuten verstellen können. Damit können wir einer eventuell leicht kegeligen Abweichung der Durchmesser mit einem Vorhaltewinkel entgegenwirken“, so Diethelm. Das Abstechen des Werkstückes übernimmt ebenfalls eine Schneidplatte des Typs S274.

Schnelle Werkzeuglösung

Rund sechs Wochen vergingen von der ersten Anfrage bis zum fertigen Zerspanprozess. „Wir sind sehr mit der Umsetzung unserer Anforderungen zufrieden. Die Leistung und die Prozesssicherheit der Werkzeuge haben uns überzeugt“, sagt Diethelm. Bei Aeschlimann setzt man neben den beschriebenen Werkzeugen auch auf weitere Werkzeugsysteme von HORN. Dazu zählen Abstechwerkzeuge des Typs S100 und zum Innenausdrehen Schneidplatten des Typs Supermini. Für die Mikrobearbeitung von Uhrenschrauben kommen bei Aeschlimann auch µ-Finish Werkzeuge von HORN zum Einsatz.

Das Werkzeugsystem µ-Finish hat als Hauptzielgruppe Anwender in der Mikrobearbeitung. Die Basis für das Werkzeugsystem baut auf dem System S274 auf. Die Schneiden sind mit hoher Sorgfalt geschliffen. Jedes Werkzeug durchläuft in der Fertigung eine 100 Prozent Kontrolle, um die hohe Schneidkantenqualität sicherzustellen. Der Plattensitz des Werkzeugträgers ermöglicht in Verbindung mit der zentralen Klemmschraube und des präzisionsgeschliffenen Umfangs der Wendeschneidplatte eine Wechselgenauigkeit im µm-Bereich. Dies ermöglicht das Drehen der Schneidplatte in der Maschine, ohne die Spitzenhöhe und die anderen Maße neu ausmessen zu müssen. HORN bietet neben zahlreichen Standardprofilen die Schneidplatten auch in Sonderformen auf Kundenwunsch an.

Katalog HORN Langdrehtechnik

Vollsortiment-Webshop für PKD, CVD-D und CBN Werkzeuge online! Diamond Tooling Systems (DTS GmbH) bietet eine
breite Palette an ISO-Wendeschneidplatten, Schaftfräsern, Bohrstangen, Stechwerkzeugen, Frässystemen, Bohrern und Reibahlen bestückt mit ultraharten Schneiden wie PKD, CVD-D und CBN an.
In ihrem neuen Online-Shop können Kunden unter www.diamond-tools24.de alle Werkzeuge in kürzester Zeit auswählen und bestellen.

Industrie 4.0 ist ein grosses Schlagwort, welchem wir in einem weiteren Teilbereich nachkommen wollen. Dies, damit Sie zukünftig weniger Aufwand für die Erfassung der Werkzeuge in Ihrer Werkzeugdatenbank haben, oder Sie sie nicht nochmals neu konstruieren müssen, um z.B. eine Kollisionsbetrachtung durchzuführen.

Deshalb finden Sie neu hier eine Anleitung, wie Sie zu den 2-D oder 3-D-Daten folgender Hersteller gelangen: ALLIED MACHINE, EWS, HAIMER, HORN.

Falls Sie Daten von nicht aufgeführten Herstellern benötigen, melden Sie sich bitte bei Ihrer zuständigen Kontaktperson oder unter info@dihwag.ch. Wir hoffen, Sie hiermit noch besser zu unterstützen. Bei Fragen steht Ihnen ihr zuständiger Verkaufsberater gerne mit Rat und Tat zur Seite.

Die Schlenker Innenspanndorne eignen sich für das Spannen aller rotationssymmetrischen Werkstücke von innen.
Des Weiteren erfolgt die Spannung rein mechanisch. Aufgrund der Innenspannung wird die Oberfläche des Aussendurchmessers vom Werkstück nicht beschädigt.
Innenspanndorne sind für fast alle Spannzangentypen erhältlich, auf Grund dessen ist ein maschinenseitiger Umbau
nicht notwendig.

Der UD90 steht für absolute Vielfältigkeit! Mit dem UD90 wurde nicht nur ein Werkzeug für die High-feed-Bearbeitung geschaffen, sondern auch ein Plan-, Tauch- oder Bohrzirkularfräser! Mit dem sehr flachen Einstellwinkel von Kappa 14° reduziert sich die tatsächliche Spandicke um 75 %, dies bedeutet, dass mit keinem anderen Werkzeugsystem von Avantec grössere Vorschübe erzielt werden können als mit dem UD90-System!

Das UD90-Programm (Messerkopf und geschraubte Variante) bietet eine grosse Auswahl an Werkzeugdurchmessern und Wendeplattengrössen. Das Angebot erstreckt sich von Durchmesser 16 mm bis 160 mm. Die max. Schnitttiefen ap variieren je nach verbauter Wendeplatte zwischen 1 mm bis 3 mm. Je nach Bearbeitungsfall können zwischen 5 verschieden WSP-Grössen in unterschiedlichen Qualitäten ausgewählt werden.

Die Werkzeuge und Wendeplatten werden Durchmesser übergreifend und in der Zähnezahl variierend angeboten:

UD0602… WKZ-Ø 16-40 mm 2-schneidige WSP
UD0803… WKZ-Ø 25-40 mm 4-schneidige WSP
UD10T3… WKZ-Ø 32-66 mm 4-schneidige WSP
UD1204… WKZ-Ø 35-125 mm 4-schneidige WSP
UD1606… WKZ-Ø 80-160 mm 4-schneidige WSP

Interne Kühlkanälen sind Standard, die je nach Bedarf Kühlschmieremulsion, MMS oder Druckluft direkt an die Schneide führen. Die Spankammern bieten ausreichend Platz, um das anfallende Spanvolumen aufzunehmen und abzuleiten.

Der Avantec Philosophie folgend ist auch beim UD90 die positive Anstellung der Wendeschneidplatte signifikant. Ein Merkmal, das in dieser energiebewussten Zeit umso bedeutender ist, bewirkt doch eben dies, dass Avantec Werkzeuge wesentlich weniger Antriebsleistung benötigen als konkurrenzfähige Wettbewerbswerkzeuge. Ein nicht unangenehmer Nebeneffekt ist die deutlich geringere Geräuschentwicklung als beim Einsatz vergleichbarer Wettbewerbsprodukte.

Ein weiteres signifikantes Merkmal ist die einzigartige Planschneide, die hervorragende Oberflächen am Werkstück erzeugt, fast schon in Schlichtqualität. Die Planschneide glättet Rautiefen und Unebenheiten an der Grund- und der Wandfläche gleichermassen aus.

Mit dem virtuellen Anwendungszentrum 360° ermöglicht Ihnen HAIMER ein digitales Besuchserlebnis in 3D mit vielen interessanten Features. Einmalig ist sicherlich die Kombination anspruchsvoller 360° Foto- und Videografie in Verbindung mit Webdesign und moderner Videokommunikation auf einer Plattform.
Bei einem Rundgang im Anwendungszentrum 360° entdecken Sie an über 40 Maschinen und Werkzeug-Displays klickbare Informationsmöglichkeiten wie Produktvideos, Weblinks und Broschüren. Alle interaktiven Elemente sind in deutscher und englischer Sprache verfügbar.

Besucher können sich auf der Startseite des Anwendungszentrums 360° entweder für eine Tour auf eigene Faust entscheiden, in der sie selbstbestimmt durch den Raum navigieren, oder eine geführte Tour „mit HAIMER Experte“ wählen. Letztere bietet die Gelegenheit den Besuch mit einem individuellen Video-Beratungsgespräch zu verbinden.
Der persönliche Austausch findet dabei über Webcams statt. Alle Teilnehmer navigieren in der geführten Tour aus demselben Blickwinkel von Station zu Station durch das Anwendungszentrum und ganz nach Interessensschwerpunkt können die Maschinen und Produkte angesteuert werden – parallel dazu kann der HAIMER-Experte die einzelnen Benefits der Lösungen individuell erklären. Dabei können einzelne Maschinen durch Zoomen und klickbare Elemente auch im Detail betrachtet werden. So können Kunde und HAIMER Experte direkt an der Maschine Lösungen für Anwendungsprobleme des Kunden besprechen und verschiedene Maschinenmodelle im Vergleich präsentieren.

Ein Highlight der virtuellen 3D-Touren durch das Anwendungszentrum sind Produktpräsentationen und Zerspanungs-Demos auf Fräszentren inmitten einer vollumfänglichen Anwendungsumgebung. Vier Videos sind ebenfalls in der 360°-Rundumperspektive erlebbar.

www.haimer.de/anwendungszentrum360/

Zudem möchten wir auf die grosse Lagerverfügbarkeit der Werkzeuge ab unserem Lager in Biel/Bienne hinweisen, die uns ermöglicht auf ihre Bedürfnisse zu reagieren.

Wir wünschen Ihnen eine schöne Ferienzeit.

Rufen Sie uns an, wir sind gerne während den gewohnten Öffnungszeiten für Sie da.

Ihre DIHAWAG-Ansprechpartner

DIHAWAG | T: +41 32 344 60 60 | info@dihawag.ch

« Des disques d’affûtage équilibrés nous permettent de réaliser des avances 25 à 30 % plus élevées. La durée de vie et le cycle de dressage des meules ont augmenté dans la même mesure », déclarent de nombreux clients pratiquant l’affûtage. Ils constatent également une qualité supérieure des outils hautes performances, en acier rapide et carbure monobloc fabriqués. Les effets de l’équilibrage sont particulièrement remarquables sur l’affûtage des outils en carbure monobloc. En effet, ce matériau est très fragile et ne supporte pas les chocs, qui créent des fissures pouvant briser l’outil.
L’élimination de tels défauts significatifs n’est pas la seule amélioration. Grâce à des surfaces et des coupes de meilleure qualité, les outils atteignent chez les clients des durées de vie supérieures et permettent parfois d’usiner des matériaux plus difficiles et des diamètres inférieurs.

Concentricité optimale avec Tool Dynamic
En 1996 déjà, HAMIER commercialisait la première machine Tool Dynamic. Depuis, une gamme complète de modèles a vu le jour et permet de trouver une solution adaptée à tous les défis. La Tool Dynamic TD 1002, conçue comme une machine d’établi ou auxiliaire, convient par exemple parfaitement à l’équilibrage des disques d’affûtage. Les adaptateurs d’équilibrage, munis d’un système de serrage automatique, centrent l’outil au micron près, comme la machine d’affûtage d’outils, et garantissent ainsi une haute précision de mesure et de répétabilité. Grâce à l’instrument de mesure de la concentricité en option, vous pouvez même connaître en un seul serrage les battements axial et radial des disques d’affûtage. La TD 1002 intègre un clavier et un écran de commande.
Les Tool Dynamic Comfort et Comfort Plus, les modèles les plus utilisés dans la pratique, sont équipés d’un écran tactile et du logiciel d’équilibrage moderne et convivial TD 4.0. Ces machines permettent d’équilibrer facilement sur deux plans.
La gamme Tool Dynamic comprend de nombreuses versions qui se déclinent jusqu’à la machine d’équilibrage universelle à commande numérique.
TD Automatic, qui équilibre automatiquement les balourds sur un ou deux plans. La Tool Dynamic Preset Microset est la dernière innovation. Elle allie à la perfection les technologies d’équilibrage et de préréglage. Le système d’adaptateur HAIMER, breveté et éprouvé, assure un serrage extrêmement précis de l’outil dans la broche d’équilibrage. Un palpeur d’arêtes permet de mesurer aisément les arêtes des disques d’affûtage.
Par ailleurs, cette machine existe désormais dans la version Industrie 4.0. Ainsi, la vitesse de rotation maximale agréée et établie du jeu de disques d’affûtage est directement et automatiquement saisie dans la commande de la machine d’affûtage, afin d’atteindre cette valeur lors de l’usinage, sans toutefois la dépasser.
HAIMER propose des accessoires spéciaux qui permettent d’intégrer l’équilibrage de manière économique, simple et rapide. Vous trouverez notamment un assortiment complet de fixations de disques d’affûtage pour toutes les machines de marques courantes : notamment Vollmer, Walter, ISOG, UWS Reinecker et Rollomatic. De plus, HAIMER a aussi conçu une gamme compatible avec les machines-outils multitâches, des solutions très tendance, qui intègrent désormais, outre des technologies de fraisage et de tournage, des fonctionnalités d’affûtage.

„Mit gewuchteten Schleifscheibensätzen können wir um 25 bis 30 Prozent höhere Vorschübe fahren. Die Standzeiten und Abrichtzyklen der Scheiben haben sich in gleichem Masse verlängert“ – so ist von vielen Anwendern aus dem Bereich Werkzeugschleifen zu hören. Sie bestätigen auch eine gesteigerte Qualität der hergestellten Hochleistungs-HSS- und -VHM-Werkzeuge. Insbesondere beim Schleifen von Werkzeugen aus Vollhartmetall sind die Auswirkungen des Wuchtens besonders positiv. Denn das Material ist sehr spröde und darf keinen Schlag bekommen, sonst entstehen Haarrisse, die zum Werkzeugbruch führen können.
Die Qualitätsverbesserung lässt sich nicht nur am Ausbleiben solch schwerer Schäden festmachen. Dank der besseren Qualität von Oberflächen und Schneiden erzielen die Werkzeuge bei den Kunden längere Standzeiten und erlauben teilweise die Bearbeitung anspruchsvollerer Materialien und kleiner Durchmesser.

Mit Tool Dynamic zum optimierten Rundlauf
Die erste Tool Dynamic-Maschine brachte HAIMER bereits 1996 auf den Markt. Seitdem entstand eine komplette Baureihe, die für jede Anforderung die passende Lösung bereithält. Als Tisch- und Beistellmaschine konzipiert, ist die Tool Dynamic TD 1002 beispielsweise eine ideale Lösung zum Wuchten von Schleifscheiben. Die Wuchtadapter mit automatischem Spannsystem zentrieren das Werkzeug µm-genau wie die Werkzeugschleifmaschine und sorgen so für höchste Mess- und Wiederholgenauigkeit. Mit der optionalen Rundlaufmessvorrichtung kann sogar in einer Aufspannung der Rund- und Planlauf von Schleifscheiben gemessen werden. Die Bedienung der TD 1002 erfolgt über ein integriertes Tastenfeld und Display.

Die in der Praxis am häufigsten eingesetzten Modelle Tool Dynamic Comfort und Comfort Plus werden durch Touchscreen über die moderne und bedienerfreundliche Auswuchtsoftware TD 4.0 bedient. Sie bieten die Möglichkeit, auf einfache Art und Weise auch in zwei Ebenen zu wuchten.

Die Tool Dynamic Baureihe umfasst zahlreiche Ausbaustufen bis hin zur universellen CNC-gesteuerten Auswuchtmaschine TD Automatic, die den Unwuchtausgleich direkt in einer oder zwei Ebenen automatisch vornimmt. Die jüngste Entwicklung ist die Tool Dynamic Preset Microset, die Auswucht- und Voreinstelltechnik perfekt kombiniert. Die Spannung des Werkzeugs erfolgt in der hochpräzisen Auswuchtspindel mit dem bewährten und patentierten Adaptersystem von HAIMER. Die Kanten der Schleifscheiben können bei dieser Maschine mit Hilfe eines Kantentasters optimal vermessen werden.
Diese Maschine gibt es ganz neu zudem in Industrie 4.0 Ausführung. Hierbei wird die ermittelte, maximal zugelassene Drehzahl des Schleifscheibenpakets direkt in die Steuerung der Schleifmaschine automatisiert übertragen, so dass dann produktiv in zugelassener Maximaldrehzahl auf der Maschine gefahren wird, ohne aber darüber hinauszugehen.

Um den Wuchtvorgang möglichst kosteneffizient, einfach und schnell zu gestalten, bietet HAIMER spezielle Zubehörteile an. Dazu gehört unter anderem ein komplettes Sortiment an Schleifscheibenaufnahmen für Werkzeugschleifmaschinen aller gängigen Fabrikate: unter anderem Vollmer, Walter, ISOG, UWS Reinecker und Rollomatic. Aber auch für die im Trend liegenden Multitaskmaschinen, in die neben Fräs- und Dreh- jetzt auch die Schleiftechnologie integriert wurde, hat HAIMER mittlerweile ein Programm an passenden Aufnahmen zu bieten.

• Medizintechnik:
  • Werkzeuge für die Medizintechnik
  • Anwendungsbeispiele aus der Medizinaltechnik
• Unter anderem folgende Produkteneuheiten:
  • System M310 mit IK: Erweiterung der Schlitz- und Trennfräser
  • PDK-bestückte Stufenbohrer für NE-Metalle ab Ø 4 mm
  • System DDHM: Bohren und Senken in Vollhartmetall
  • Formbohrsystem 117: Mit profilierten Werkzeugen ins volle Bohren
  • Stechsystem S100: Neue Stechgeometrie für hohe Vorschübe
  • Interview mit Philipp Dahlhaus zum Thema PKD
• Über Horn: Interview mit Markus Horn

Die CNC-Leute sprechen oft von Frässtrategien, Spanvolumen, Oberflächengüte, Form- und Lagetoleranzen. Was selten erwähnt wird, sind schiefe Sägeschnitte, warmgewalzte Zunderschichten, Rohgusstoleranzen, ausgebrannte Teile, oder unterschiedliche Schmiedeaufmasse. Dass die Handhabung dieser Rohteilgeometriefehler jedoch wirtschaftlich eine grosse Rolle spielen kann, wird oft erst im Nachhinein erkannt. Tricks wie Rundmaterial- oder Schmirgeltuch zwischen Spannbacken und Werkstück spannen, sollten der Vergangenheit angehören.

Was tun? Spannrand anfräsen, vorprägen, oder Beides?
Mit dem Doppelpendelbacken-System hat hemo ein ideales Zubehör zu bestehenden Maschinenschraubstöcken im Sortiment, erhältlich im praktischen Systemkoffer.

Anwendung:
Uneingeschränkte Rohteilspannung auf Zunderschicht, Säge- und Brennschnitt, von Guss- und Schmiedeteilen, Rundmaterial, Platten und kubischen Werkstücken. Erste und zweite Aufspannung. Schnittstelle für über 40 Schraubstöcke.

„Als Ergänzung zum bestehenden Maschinenschraubstock wird die Spannweite und die Backenbreite mit einer geringen Zusatzinvestition vergrössert und eine physikalisch korrekte Werkstückspannung erreicht.“

Die hochpräzisen Ausrichtdorne eignen sich zur Überprüfung der Maschinenkinematik, wie zum Beispiel den axialen bzw. den radialen Versatz von Maschinenachsen oder auch den Versatz von Hauptspindel zu Gegenspindel.

Darüber hinaus werden Ausrichtdorne für die Überprüfung von Rundlauf und Taumelschlag an Spindeln eingesetzt. Durch diese Methode erhalten sie in kurzer Zeit zuverlässige Ergebnisse und umgehen einen zu langen Maschinenstillstand.

„Eignet sich zur Überprüfung der Maschinenkinematik.“

Auf universellen Grundhaltern lassen sich alle Kassetten direkt und schnell spannen. Die T-förmige Schnittstelle des Systems bietet eine hohe Präzision beim Kassettenwechsel. Des Weiteren stellt die T-Form eine stabile Schnittstelle zwischen dem Grundhalter und der Kassette sicher. Alle Varianten sind mit einer inneren Kühlmittelversorgung ausgestattet. Der Kühlmittelstrahl kommt direkt aus dem Spannfinger und der Unterstützung. Somit ist eine zielgerichtete Kühlung in die Scherzone im Einsatz sichergestellt. Mit einer Schraube lässt sich die obere Öffnung der inneren Kühlmittelversorgung abstellen. Die Übergabe des Kühlmediums zwischen dem Grundhalter und der Kassette erfolgt über die Anlageflächen.

HORN bietet die Radial-Stechkassetten für folgende Plattentypen an: S100, S224, S229, S274, 34T, 312, S315, S316 sowie für die sechsschneidige Stechplatte des Typs S64T. Für das Axialstechen sind die Kassetten für die Systeme S25, S224 und S229 ausgelegt. Durch die hohe Vielfalt des Stechsystems lassen sich eine hohe Anzahl an Stechbreiten, Stechtiefen, Abstechoperationen sowie an den Werkstoff angepasste Substrate und Beschichtungen sicherstellen. Die Grundhalter kann der Anwender je nach Maschinenschnittstelle auswählen. HORN bietet die Grundaufnahmen als Vierkant, Rundschaft, TS-Schnittstelle, HSK-Schnittstelle oder als Polygon-Schnittstelle an.

Für den flexiblen und produktiven Einsatz von Werkzeugen bei kleinen und mittleren Losgrössen spielt die Modularität der eingesetzten Werkzeugsysteme eine entscheidende Rolle. Die Systeme lassen sich flexibel und rüstfreundlich im Arbeitsraum integrieren. Das Ziel ist es hierbei, die Rüstzeiten bei Werkzeugwechseln deutlich zu reduzieren und die Effektivität der Maschine zu erhöhen. HORN bietet mit den modularen Werkzeugsystemen diese Möglichkeiten. Das System lässt sich auf Einspindeldrehmaschinen und auf Mehrspindelmaschinen gleichermassen einsetzen. Der Wechsel der Kassetten gestaltet sich bedienerfreundlich und präzise.

„Der Wechsel der Kassetten gestaltet sich bedienerfreundlich und präzise.“

HORN bietet für das Abstechsystem S100 neue Haltervarianten für das Abstechen auf Dreh- und Fräszentren mit der Vorschubbewegung durch die Y-Achse. Das Verfahren ermöglicht einen leistungsfähigen Stechprozess mit hohen Schnittwerten und damit eine kürzere Bearbeitungszeit. Des Weiteren besteht die Möglichkeit zum Abstechen grosser Durchmesser mit einem kompakten Stechhalter, sowie zum Abstechen mit schmäleren Stechbreiten.
Speziell beim Abstechen von Werkstücken mit grösseren Durchmessern entstehen grosse Hebelkräfte. Die Platzverhältnisse in der Maschine erlauben oft nicht den Einsatz von Werkzeugen mit grösserem Querschnitt. Bei der neuen Anordnung der Schneide im Werkzeugträger werden die Schnittkräfte in den Hauptquerschnitt des Stechhalters eingeleitet. Dadurch ergibt sich bei gleichen Querschnitten der Stechhalter eine höhere Steifigkeit des Gesamtsystems.
Dies erlaubt höhere Vorschübe bei gleicher Stechbreite. Der Kraftfluss in Längsrichtung des Werkzeugs erlaubt schmälere Halter bei gleicher Steifigkeit des Systems. Bei modernen Generationen der Dreh- und Fräszentren führt das Abstechen mit den neuen Stechwerkzeugen zu einer Einleitung der Schnittkraft in Spindelrichtung und damit zu einer höheren Steifigkeit des Gesamtsystems.
Horn bietet für das Abstechverfahren zwei Haltervarianten an. Für das modulare Stechsystem 842 und 845 eine Kassette mit den Schneidbreiten 3 mm und 4 mm. Darüber hinaus ein verstärktes Stechschwert, ebenfalls mit den Breiten 3 mm und 4 mm. Beide Varianten sind mit einer inneren Kühlmittelzufuhr durch den Spannfinger und durch die Unterstützung ausgestattet. Darüber hinaus besteht beim System S100 die Möglichkeit, direkt durch die Schneidplatte zu kühlen. Die maximale Stechtiefe (Tmax) liegt bei 60 mm. Zum Einsatz kommt die bewährte Stechplatte des Systems S100, welche in verschiedenen Substraten und Geometrien lieferbar ist.

„Hohe Schnittwerte und kürzere Bearbeitungszeiten erzielen die neuen Haltervarianten beim Abstechen über die Y-Achse.”

GEN3SYS®XT PRO Halter für eine bessere Performance!

Das GEN3SYS®XT Pro Hochleistungsbohrsystem mit austauschbaren Schneideinsätzen wurde entwickelt, um das Anwendungsspektrum des T-A® Bohrsystems zu erweitern. Das Angebot besteht aus verschiedenen HM Qualitäten, Geometrien und auch einer Vielzahl an Beschichtungen, die für die anspruchsvollsten Anwendungen zur Verfügung stehen.

1. Verbesserungen am Halter
   Grössere Kühlmittelauslässe bringen das Kühlmittel genau dorthin, wo es benötigt wird. Zusätzliche Auslässe in der Spannut befördern dieses direkt zur Schneide. Die breitere Spannut erleichtert dabei die Spanabfuhr.
2. Ein Halter, viele Durchmesser
   Ein Halter kann für verschiedene Durchmesser eingesetzt werden. Schneideinsätze sind verfügbar in 0,1 mm Abstufungen von 11 mm – 35 mm.
3. Tiefere Bohrungen mit XT Pro Haltern
   Die neuen XT Pro Halter sind jetzt auch in 10xD erhältlich. Auf diese Weise können Sie die Vorteile der XT Pro-Einsätze auch bei Tieflochbohrungen nutzen.

In diesem Katalog finden Sie eine Auswahl an HORN-Produkten, die speziell für den Einsatz auf Langdrehmaschinen abgestimmt sind. Zu den folgenden Themen haben wir die passenden Werkzeuge für Ihren Anwendungsfall zusammengestellt: Innenbearbeitung | Ein- und Abstechen | Aussenbearbeitung | Gewindewirbeln | Lineareinheiten.

Gamma besteht aus einer Serie von Hochleistungs-Ausdrehköpfen. Sie sind im Verstell- und Schneidenbereich absolut baugleich mit den Standard Zweischneidern und Feinbohrköpfen der modularen URMA Systeme «Alpha-modul» und «Beta-modul». Somit bieten sie dem Anwender auch die gleichen Vorteile. Der einzige Unterschied ist die Aufnahmeseite. Anstelle eines Alpha- oder Beta-Zapfens ist beim Gamma-System ein zylindrischer Weldon-Schaft angebracht. Damit lassen sich Zweischneider und Feinbohrköpfe ganz einfach mit jedem Weldon- oder Spannzangenfutter halten.

• VERZAHNUNGEN – Werkzeug um Werkzeug – Zahn um Zahn (Die einzelnen Verzahnungsverfahren von HORN im Überblick)
• Unter anderem folgende Produkteneuheiten:
  • Wirtschaftlich auch in Kleinserien (die zweischneidigen Platten des Typs S276 und S279)
  • Frässystem DTM zur Hochglanzzerspanung
  • Hohes Spanvolumen durch Hochvorschubfräsen (DAH82 und DAH84)
  • Stossen von Innenvierkante (Nutstossportfolio N105, N110 und N117)
• Kurz gefragt: Herr Wiedenhöfer zur HORN Hartstoffe GmbH
• Vom Pulver bis zur fertigen Schneidplatte – Der Herstellprozess einer Schneidplatte

Wenn`s bei kleinen Bauteilen eng wird sind Lösungen für die freie Zugänglichkeit der Werkzeuge zum Werkstück gefragt.

Beispielsweise sind beim 5-Achsfräsen, Fräserdurchmesser im Bereich von 0.15mm, mit Auskraglängen von wenigen mm an der Tagesordnung. Das Werkstück soll mit derart kleinen Werkzeugen allseitig ohne Störstellen erreicht werden können.

Einige Punkte aus dem Pflichtenheft:
Ein zentrisch spannendes System für die Fünfachsbearbeitung:

• Klein für kleine Teile
• Bestmögliche Zugänglichkeit für kleine, kurze Werkzeuge
• Steif für gute Zerspanungsresultate und perfekte Werkstückoberflächen
• Variabel für verschiedene Anwendungen
• Automatisierbar für moderne Wechselsysteme
• Genauigkeit für Präzisionsbearbeitung
• Innen gross und aussen klein – Grosser Spannbereich

«Steckbrief» Grundgerät

• Variables ausbaubares Spannsystem
•  Länge: 60mm
• Breite Grundkörper: 32mm
• Höhe bis Spannstufe: 27mm
• Gewicht: 222 g (mit Backenbreite 28 mm)
• Backenbreiten tauschbar: 8 mm, 28 mm, 40 mm
• Backenvarianten in allen Backenbreiten:
  – Gripbacken für Rohteile
  – Geschliffene Backen für Präzisionsbearbeitung
  – Weiche Backen für Formteile
• Spannweite: 0 mm – 51 mm (bei gewendeten Backen)
• Innen und aussen spannend
• INOX demnächst im Programm

„Wir nennen ihn „varia Mini“, weil er klein und für die Kundenanwendung äusserst variabel ist“

IGUANA – Der Laser geschärfte Diamantfräser für eine lange Lebensdauer

• Spiralisierter Diamantfräser, optimal ausgelegt zumSchruppen und Schlichten
• ZEFP 3, mit Zentrumsschnitt, ab Ø 0.5 mm
• Für die Bearbeitung von Nichteisenmetallen wie Platin, Gold, bleifreies Messing, Messing, Kupfer oder Arcap
• Mit Schaftkühlung
• Als Standartwerkzeug ab Lager erhältlich

Entdecken Sie jetzt die neue Iguana Serie!

„Das ist für uns schon eine große Schraube“, sagt Marco Schneider, als er die Schraube unter einem Mikroskop vermisst.
Die Schraube: Gewindegröße S 0,6 (Schweizer Uhrengewinde), Gewindelänge 0,55 mm und der Kopf hat einen Durchmesser von 1,2 mm. Die Laubscher Präzision AG aus Täuffelen setzt bei der Mikrobearbeitung auf Werkzeuge der Paul Horn GmbH. Für Kleinstteile entwickelte Horn das Werkzeugsystem µ-Finish. Eine sehr hohe Schneidenqualität, sehr hohe Wechselgenauigkeiten im µm-Bereich und schwingungsarme Werkzeugträger zeichnen dieses System aus.

Für die Herstellung dieser Schrauben würde sich der „normale“ Zerspaner wohl die Zähne ausbeißen. Die Werkstücke sind mit bloßem Auge kaum von einem Span zu unterscheiden. Trotz der kleinen Abmessungen der Schrauben, werden diese mittels Spanzange / Gegenspindel an der Hauptspindel abgenommen, um an der Gegenseite bearbeitet werden zu können. Für die Schrauben mit Gewindegröße S 0,6 und einer Gewindelänge von 0,55 mm setzen die Schweizer auf das Horn µ-Finish-System. Die Maßkontrolle erfolgt unter einem Mikroskop mit 50-facher Vergrößerung.

Scharf und schwingungsarm
Als Werkstoff dient Automatenstahl, der von der Stange mit 3 mm Durchmesser bearbeitet wird. Bei allen Bearbeitungsschritten kommen die µ-Finish-Werkzeuge zum Einsatz. „Für die präzise Bearbeitung von Kleinstteilen ist es sehr wichtig, dass die Werkzeuge absolut scharf geschliffen und die Werkzeughalter schwingungsarm sind“, erklärt Alain Kiener, Produktionsleiter bei Laubscher. Des Weiteren spielt die garantiert ausbruchsfreie Schneidkante eine entscheidende Rolle in der Mikrobearbeitung. Jede Unregelmäßigkeit an der Schneide spiegelt sich auf dem Werkstück wider.

Steigerung der Standzeit auf 1.000 Einstiche
Von dem Bauteil aus X5CrNi18-10 (1.4301) fertigt Laubscher zwischen 100’000 – 200’000 Stück pro Jahr. Die Sollbruchstelle hat einen Durchmesser von 0,1 mm. „Am Anfang hatten wir das Werkzeug für das Profil der Sollbruchstelle selber geschliffen. Durch die Schneidenqualität von Horn konnten wir jedoch die Standzeit der Werkzeuge auf 1’000 Einstiche pro Schneide steigern“, sagt Marco Schneider. Für den Einstich ins Volle auf den Durchmesser von 0,1 mm ist eine scharfe Schneidkante sowie ein schwingungsgedämpfter Werkzeughalter unabdingbar.

Das Werkzeugsystem S274 µ-Finish hat als Hauptzielgruppe Anwender in der Mikrobearbeitung. Die Basis für das Werkzeugsystem baut auf dem System S274 auf. Die Schneiden sind mit höchster Sorgfalt geschliffen. Jedes Werkzeug durchläuft in der Fertigung eine 100 Prozent Kontrolle, um die Schneidkantenqualität sicherzustellen. Der Plattensitz
des Werkzeugträgers ermöglicht eine Wechselgenauigkeit im µm-Bereich. Dies erlaubt das Wenden der Schneidplatte in der Maschine, ohne die Spitzenhöhe und die anderen Maße neu ausmessen zu müssen. Horn bietet neben zahlreichen Standardprofilen die Schneidplatten auch in Sonderformen und Beschichtungen auf Kundenwunsch an.

„Horn bietet High-End-Werkzeuge für viele Anwendungen. Von der Uhrenschraube, Medizinalteil bis hin zum Hydraulikteil gibt es Lösungen. Wir setzen Horn-Werkzeuge – vom Langdreher bis zum Mehrspindler – auf fast jeder Maschine ein“, so Alain Kiener.

Die enge Partnerschaft zwischen Laubscher – Horn – Dihawag besteht schon seit 25 Jahren. In dieser Zeit konnte Horn mit seinen Werkzeugen schon viele Herausforderungen erfolgreich lösen.

„Die Zusammenarbeit ist top. Die Verantwortlichen von Dihawag und Horn kümmern sich schnell und zuverlässig um unsere Zerspanaufgaben. Es besteht eine echte Partnerschaft und die Lieferzeiten der Werkzeuge sind erstaunlich“, so Kiener.

„Für die Schrauben mit Gewindegröße S 0,6 und einer Gewindelänge von 0,55 mm setzt Laubscher auf das Horn µ-Finish-System.” Bilder HORN

LAUBSCHER PRÄZISION AG
Auf 20.000 Quadratmetern fertigt die Laubscher Präzision AG mit rund 250 Mitarbeitern Drehteile für die Medizintechnik, Uhrenindustrie und Automobilindustrie. Darüber hinaus ist Laubscher für weitere Kundenbranchen tätig. In Seriengrößen von 500 bis mehrere Millionen Teile in den Durchmesserbereichen von 0,3 mm bis 42 mm bietet Laubscher seinen Kunden ein hohes Knowhow und Präzision bis in den µm-Bereich.

URMA stellt seit Jahren das Reiben auf den Kopf!
Reiben ist ein sehr wirtschaftlicher Zerspanungsprozess. Im Vergleich zum Ausdrehen ist Reiben um ein Vielfaches schneller und kann die Stückkosten massiv senken. Hinzu kommt, dass beim Ausdrehen meistens häufig nachjustiert werden muss was gleichzeitig einen hohen Messaufwand nach sich zieht. Verständlich also, dass der Wunsch, auch grössere Durchmesser reiben zu können, die Werkzeug-Hersteller antreibt. Die bisher auf dem Markt verfügbaren Reibwerkzeuge dieser Grössenordnung sind entweder gelötete Sonderwerkzeuge oder durchmesserspezifische Reibwerkzeuge mit geklemmten Schneiden. Alle haben sie gemeinsam, dass der Ersatz von verschlissenen Schneiden relativ aufwendig ist. Einerseits ist die Logistik gefordert die empfindlichen und oft schweren Sonderwerkzeuge zwischen Einsatz und Neubestückung zu koordinieren. Doch vor allem bereitet die Justierung von neubestückten Werkzeugen vielen Anwendern Mühe.

Mit «RX large» geht URMA wieder einmal neue Weg. RX large ist ein Schnellwechsel-Reibsystem das vorerst für den Durchmesserbereich 140-200 mm verfügbar ist. Das Schnellwechselkopfsystem ist ähnlich aufgebaut wie das erfolgreiche, kleinere RX System für Durchmesser bis 140mm. Die patentierte Aufnahme mit Kurzkegel garantiert dabei eine Wechselgenauigkeit von 5 µm. Jede Wechselkopfgrösse deckt einen Durchmesserbereich von 10mm ab. Und das komplett modular!

Die Schneiden selbst werden in einem völlig neuartigen Verbindungssystem gehalten. Es verspricht hohe Wiederholgenauigkeit und optimale Stabilität. Der Wechsel von verbrauchten Schneiden ist schnell und einfach durchzuführen. Für die unterschiedlichsten Bearbeitungsfälle steht eine Vielzahl von Schneidstoff-, Beschichtungs- und Geometrievarianten zur Verfügung. Unterstützung für die Schneiden- und Schnittdatenwahl erhält der Anwender auch in der Mobile App „URMA S.M.A.G“ die für iOS und Android kostenlos zur Verfügung steht.

URMA RX large bedeutet hohe Flexibilität und tiefe Kosten pro Bohrung. Durch den modularen Aufbau können Werkzeuglängen und Durchmesser frei kombiniert werden. Oft können dadurch teure Sonderwerkzeuge vermieden werden. RX large ist konzipiert um die Kosten pro Bohrung zu senken. Hohe Zerspanungswerte sind dabei eine wichtige Komponente. Eine andere ist, dass Maschinen-Stillstandzeiten auf ein Minimum reduziert werden. Das zusätzliche Ausrichten und Einstellen entfällt bei RX large. Durch das weltweite URMA Netzwerk von Tochtergesellschaften und Vertriebspartnern kann der Anwender auf kompetente Unterstützung zählen. Insbesondere übernehmen die URMA-Fachleute die Neubestückung und das korrekte Einstellen der Wechselköpfe, sofern das der Anwender nicht selber machen möchte.

URMA legt grossen Wert auf Nachhaltigkeit. So wird der Hartmetallanteil auf ein Minimum reduziert. Für die verschlissenen Schneiden bietet URMA zudem ein Retrofit Programm an. Dadurch können Schneiden mehrfach genutzt werden und tragen zur weiteren Kostenreduktion bei.

Das Einlippen-Tiefbohrverfahren wird heute im Durchmesser-bereich von 0.8 mm bis 54 mm in drei Ausführungen eingesetzt, und erlaubt Bohrtiefen, die um ein vielfaches grösser sind als die Durchmesser.
Im Bereich unter 2.0 mm werden hauptsächlich Vollhartmetall-bohrer (Ø 0.8 – 12.0 mm), bei denen der Schneidkopf und der Schaft aus einem Stück bestehen, verwendet. Darüber hinaus stellen wir klassische Kanonenbohrer mit Stahlschaft in zwei
Ausführungen her. Zum einen mit einem aufgelöteten Hartmetallschneidkopf (Ø 1.85 – 54.0 mm) und zum anderen, ebenfalls aufgelötet, mit einem Stahlkopf mit Wendeschneid-platten (Ø 12.0 – 28.0 mm).
Das Einlippen-Tiefbohrverfahren ist gekennzeichnet durch einen Kühlkanal im Werkzeug. In diesem wird der Kühlschmierstoff zugeführt und in einer V-förmigen Spannut mit den Spänen herausgespült.

VORTEILE

• Einfache Nachschleifbarkeit
• Geringer Mittenverlauf
• Gute Oberflächengüte
• Durchmessertoleranzen bis IT7 herstellbar
• Geringe Herstellungskosten
• Auf Universalmaschinen einsetzbar
• Überbohrungen mit längerem Bohrkopf möglich
• Einsatz mit Minimalmengenschmierung möglich
• Sehr gute Rundheit (Kreisformgenauigkeit)

Download Katalog Einlippenbohrer

Interessenten können folgende HAIMER Produkte besichtigen und testen:

• ToolDynamic Wuchtmaschine TD Comfort plus
• PowerClamp Schrumpfgerät Premium i4.0
• PowerClamp Schrumpfgerät Economic plus NG
• MICROSET-Voreinstellgerät UNO Premium
• MICROSET-Voreinstellgerät VIO Linear

Wir zeigen Ihnen die Möglichkeiten digitaler Datenkommunikation unserer HAIMER Geräte auf (HQR, Postprozessor, RFID etc.) sowie die Vorteile einer Einbindung im modernen digitalisierten Betrieb mit der MDM (Manufacturing Data Management) Software. Melden Sie sich jetzt unter der HAIMER Hotline, +41 32 344 60 78 | haimer-service@dihawag.ch, für einen unverbindlichen Termin an oder kontaktieren Sie Ihre DIHAWAG Ansprechsperson.

Unter dem Begriff «hochharte Schneidstoffe» werden Materialien zusammengefasst die härter als Hartmetalle, Schneidkeramiken und Cermets sind. Die Firma Dihawag (der Name steht für DIamant und HArtmetall Werkzeug AG) bietet als Komplettanbieter ein Programm zum Bohren, Drehen, Fräsen und Reiben in allen hochharten Schneidstoffen an. Diese Schneidstoffe stehen in unzähligen verschiedenen Substraten zur Verfügung und können teilweise sogar auf die konkrete Kundenaufgabe hin optimiert werden. Im Gegensatz zu früheren Zeiten, als hochhart gleichbedeutend mit spröde war, haben sich durch weiterentwickelte Substrate und Verfahren neue Möglichkeiten ergeben, die hier vorgestellt werden sollen. Vereinfacht gesagt kommen hochharte Schneidstoffe heute zum Einsatz wenn bestehende Verfahren mit HM Werkzeugen an ihre Grenze stossen und eine schärfere, präzisere, härtere und ausdauerndere Schneidkante gewünscht ist.

Übersicht Schneidstoffe:

Dieses Jahr zählt zu einem Jahr, das Geschichte geschrieben hat. Trotz der Tiefen haben wir auch diese Situation gemeistert. Was das nächste Jahr bringen wird, können wir bis heute nicht sagen, umso mehr ist es

• Zeit innezuhalten, Stille und Ruhe zu geniessen
• Zeit für Worte und Gesten der Dankbarkeit
• Zeit zurück zu blicken und auf Erreichtes Stolz zu sein
• Zeit Kraft zu tanken für die Aufgaben, welche vor uns stehen.

Zum Jahresende ein herzliches Dankeschön für die wertvolle Zusammenarbeit gerade in diesem speziellen Jahr – miteinander können wir viel bewirken! Wir wünschen Ihnen ein schönes Weihnachtsfest und ein gesundes, fröhliches und erfolgreiches 2021.

Ihr DIHAWAG Team.

Christian Haberzeth

DIHAWAG Décolletage. Ihr Partner für smarte Komplettlösungen im Bereich Drehtechnik – aus einer Hand. Mit folgenden Lösungen können Sie die Stillstandzeit Ihrer Maschine auf ein Minimum reduzieren.

Einsparungspotential: WF-MICRO
WF-Micro – das innovative modulare Adaptersystem für statische Werkzeuge auf allen gängigen Langdrehmaschinen und Mehrspindeldrehautomaten, das Ihnen eine bis dato unerreichbare Produktivität ermöglicht. Nutzen Sie die Vorteile von WF-Micro und steigern Sie ihre Produktivität.

• Grundhalter mit integriertem Kühlmittelanschluss ermöglichen
  den Einsatz auf jeder möglichen Position in der
  Maschine.
• Die einfache Einhandbedienung erlaubt einen sicheren und
  einfachen Wechsel der Wendeschneidplattenadapter.
• Sämtliche Adapter können außerhalb der Maschine
  voreingestellt und vermessen werden.
• Der Werkzeugwechsel erfolgt innerhalb weniger Sekunden.
• Die Rüst- und Nebenzeiten werden auf ein Minimum
  reduziert und die Produktivität Ihrer Maschine auf ein
  Maximum gesteigert.
• Die Konzeption der Schnittstelle als Kurzkegel mit
  Plananlage und zylindrischer Abstützung garantiert eine
  exakte Lagepositionierung und Genauigkeit im einstelligen
  μ-Bereich.
• Die schwingungsdämpfende Eigenschaft der WF-Micro
  Schnittstelle ergibt deutlich bessere Bearbeitungsergebnisse
  und längere Standzeiten der Wendeschneidplatten.

DIHAWAG Décolletage. Ihr Partner für smarte Komplettlösungen im Bereich Drehtechnik – aus einer Hand. Mit folgenden Lösungen können Sie die Stillstandzeit Ihrer Maschine auf ein Minimum reduzieren.

Spanntechnik für Drehmaschinen
Von HAIMER gibt es jetzt neue Werkzeugspannlösungen für Drehmaschinen und Rundtaktmaschinen. Dazu zählen spezielle HAIMER Schrumpfspannzangen mit ER11, ER16, ER20, ER25 und ER32 Konus, die bei Werkzeugrevolvern die Vorteile der Schrumpftechnik eröffnen. Die neuentwickelten Schrumpfspannzangen lassen sich in gängige ER-Aufnahmen einsetzen und sind mit den handelsüblichen ER-Spannmuttern kompatibel. Durch ihre geschlossene Form sind diese kühlmitteldicht und ein Verschmutzen des Spannkegels ist ausgeschlossen. Im Gegensatz zu üblichen Spannzangen überzeugen die Schrumpfspannzangen durch eine hervorragende radiale Rundlaufgenauigkeit sowie durch einfachen, schnellen Werkzeugwechsel. Dadurch werden Schwingungen reduziert, was der erzeugten Oberflächengüte und den Standzeiten der Werkzeuge entgegenkommt. Die HAIMER Schrumpfspannzangen lassen sich auch direkt in angetriebenen Werkzeughaltern verwenden, wo sie durch ihre hohe Steifigkeit und Präzision zu überzeugen wissen. Optional können sie mit dem HAIMER Cool-Jet ausgestattet werden, das dafür sorgt, dass das Kühlschmiermittel exakt zur Werkzeugschneide gelangt. Einfach und prozesssicher werden die Schrumpfspannzangen auf einem HAIMER Power Clamp Air i4.0 mit Motorspule, konturunabhängiger Luftkühlung und Scanner (zum Auslesen der richtigen Parameter) geschrumpft.

DIHAWAG Décolletage. Ihr Partner für smarte Komplettlösungen im Bereich Drehtechnik – aus einer Hand. Mit folgenden Lösungen können Sie die Stillstandzeit Ihrer Maschine auf ein Minimum reduzieren.

Schnellwechselsystem Lineareinheit
Die Wirtschaftlichkeit von Langdreh-maschinen hängt unter anderem von der Geschwindigkeit und der Genauigkeit des Werkzeugwechsels ab. Mit der Graf-Lineareinheit ist ein schnelles und genaues Wechseln möglich. Der zentrale Kühlmittelanschluss und das Lösen von nur einer Schraube, bewirken ein einfaches Handling beim Wechseln der Werkzeugträger.

DIHAWAG Décolletage. Ihr Partner für smarte Komplettlösungen im Bereich Drehtechnik – aus einer Hand. Mit folgender Lösung können Sie die Stillstandzeit Ihrer Maschine auf ein Minimum reduzieren.

Schnelligkeit im Blut
Mit Schnelligkeit verbindet das Entwicklungsteam von EWS die Anforderung, innerhalb kürzester Zeit ein Werkzeugsystem umzurüsten. Beim Boxenstopp gewinnt man Rennen! Rüstzeiten, bzw. Werkzeugwechselzeiten beeinflussen, vor allem bei kleinen Losgrößen, den Wirkungsgrad einer Dreh-Fräszelle signifikant. Varia VX setzt hier Maßstäbe. Durch die anwenderfreundliche Einhandbedienung kann ein Werkzeug binnen 20 sec. komplett gewechselt werden.Das nennen wir VXtreme.

240 Sek = Herkömmliche Werkzeugwechsel inkl. Ausrichtung
20 Sek = .Varia VX
91.7 % ZEITERSPARNIS!

Bei der Bearbeitung hochabrasiver Werkstoffe, NE-Metalle oder bleifreiem Kupfer in den verschiedensten Branchen stösst so manches Werkzeug an seine Grenzen. ZECHA hat mit der neuen Serie 918 ihre Diamantwerkzeug-Linie IGUANA für den Mikrobereich weiter revolutioniert. Die Mehrschneider im kleinen Durchmesserbereich mit scharfen Schneidkanten und hochverschleissfester, geschlossener Diamantbeschichtung sind nun auch in optimierter Geometrie mit Schaftkühlungssystem erhältlich.

• High-End VHM-Schaftfräser mit Schaftkühlung
• Lasergeschärfte Schneidkanten mit geschlossener Hochleistungsdiamantschicht
• Leichtschneidende Werkzeuggeometrie
• Schneiddruckminimierung
• Eine Schneide übers Zentrum
• Für Nass- und Trockenbearbeitung
• Rundlaufgenauigkeit: 0.002 mm
• Ab Ø 0.4 mm bis Ø 2.0 mm erhältlich

Für den Einsatz auf Langdrehmaschinen und zum Ein- und Abstechen auf kleineren Drehmaschinen entwickelte die Paul Horn GmbH das neue System 32T. Der Werkzeughersteller erweitert das Werkzeugsystem um Varianten zum Gewindedrehen, Einstechen und Längsdrehen sowie zum Einstechen mit Vollradius. Die zentrale Klemmschraube bietet eine hohe Wechselgenauigkeit der Schneidplatte und einen direkten Anzug in den Plattensitz des Werkzeugträgers. Zudem sind keine Spannelemente notwendig, die den Spanfluss negativ beinträchtigen könnten. Der Schraubenkopf der Spannschraube erzeugt keine Störkontur, was das Einstechen an einem Bund sowie das Abstechen direkt an der Spindel ermöglicht. Die präzisionsgesinterte Stechplatte ist als neutrale Platte sowohl links als auch rechts einsetzbar. Horn rundet mit dem System 32T sein Dreischneider-Portfolio hin zu kleineren Maßen ab.

Die maximale Stechtiefe des Systems beträgt 4 mm, bei einer Stechbreite (w) von 0,5 mm bis 2,5 mm. Für Einstechoperationen sind die Stechplatten mit gerader Schneide sowie mit Vollradius verfügbar. Zum Abstechen gibt es die Wendeschneidplatte von Horn mit einer 15-Grad-Abstechschräge. Für die prozesssichere Spanableitung sorgt eine rundgeschliffene Spanformgeometrie. Der Werkzeugträger ist als Quadratschaft, in 8 x 8 mm, 10 x 10 mm, 12 x 12 mm und 16 x 16 mm ausgelegt. Alle Versionen sind mit einer inneren Kühlmittelzufuhr ausgestattet und in linker und rechter Ausführung erhältlich. Bei den Substraten kann der Anwender zwischen EG35 (Materialgruppe P und M) oder der Sorte EG55 (Materialgruppe P) wählen.

Jeden Tag steigen die Anforderungen an Präzisionswerkzeuge. Noch höhere Werkzeugstandzeiten, noch höhere Genauigkeiten und noch höhere Oberflächengüten. Eines ist klar, dafür sind noch ausgefallenere Werkzeuge gefragt. Zwei Experten, die ZECHA Hartmetall- Werkzeugfabrikation GmbH und der Maschinenhersteller KERN Microtechnik GmbH, haben sich zusammengefunden, um ihre Leidenschaft für maximale Präzision auszuleben: Was ist Präzision und wie weit kann man gehen? Der Beweis – ein gefräster Schriftzug in einem menschlichen Haar – gibt die eindeutige Antwort: sehr weit. Die Faszination ist groß. Schwer vorzustellen,ein Haar könne mit einem Fräser beschriftet werden. Jeder weiß wie fein Haare sind,wie mikroskopisch klein muss erst der eingesetzte Fräser sein? Doch ZECHA und KERN haben das Unvorstellbare möglich gemacht und ein menschliches Haar mit einem Durchmesser von 90 μm mit einem zweischneidigen ZECHA-Fräser beschriftet. Als Spezialist für Mikrozerspanungs-, Stanz- und Umformwerkzeuge produziert und entwickelt ZECHA seit fast 60 Jahren hochwertige und präzise Werkzeuglösungen für die unterschiedlichsten Branchen und Anwendungsfälle. Der eingesetzte speziell entwickelte Vollhartmetall- Schaftfräser mit zwei Schneiden ist mit seinen lediglich 10 μm Durchmesser extrem feingliedrig und präzise. Im Zusammenspiel erzielen Werkzeug und Maschine, hier die KERN Micro HD, bei einer Spindeldrehzahl von bis zu 50.000 min-1 und einem Vorschub pro Zahn von 1 μm die unglaubliche Schriftbreite von 10,73 μm. Ergebnisse, die nur unter einem Rasterelektronenmikroskop zu begutachten sind. Auch wenn die Beschriftung eines menschlichen Haars in Zukunft keine Notwendigkeit darstellt, zeigt uns dieser Beleg, welche Präzisions-Dimensionen in der Mikrozerspanung erreicht werden können. Die hohe Qualität und Genauigkeit werden dabei pro Anwendungsfall nur mit der idealen Kombination aus Werkzeug, Maschine und Anwender gewonnen.

Menschliches Haar präzise beschriftet mit einem zweischneidigen VHM-Schaftfräser von ZECHA.

Für die produktive Bohrungsbearbeitung ab 8 mm Durchmesser erweitert die Paul Horn GmbH ihr Portfolio zum Zirkularfräsen. Mit dem dreischneidigen Frässystem 304 bietet der Werkzeughersteller eine vielseitige Lösung für das Nutfräsen, Ausspindeln und Anfasen.
Die Schneidplatte mit einem Schneidkreis von 7,7 mm zeigt sich in Verbindung mit dem schwingungsdämpfenden Hartmetallschaft flexibler gegenüber dem Einsatz von Vollhartmetall-Nutfräsern. Das Substrat und die Geometrie lassen sich leicht auf den zu bearbeitenden Prozess abstimmen. Die innengekühlten Schäfte ermöglichen eine zielgerichtete Kühlung der Kontaktzone.
Die Schneidplatten zum Nutfräsen sind in den Schneidbreiten (w) 0,5 mm, 1 mm, 1,5 mm und 2 mm erhältlich. Für das Fräsen von Sicherungsringnuten bietet Horn das System mit den Schneidbreiten 0,8 mm, 0,9 mm, 1,1 mm sowie 1,3 mm, die Variante mit Vollradius mit den Radien 0,4 mm, 0,6 mm und
0,8 mm. Für das Fräsen von Fasen sind die Winkel 45, 30 und
15 Grad erhältlich. Bei den Substraten setzt HORN für die allgemeine
Stahlzerspanung auf die Sorte EG55 und für die Bearbeitung von rostfreien Stählen sowie Superlegierungen auf die Sorte IG35.
Das Zirkularfrässystem von Horn bietet dem Anwender eine Reihe von Verfahrensvorteilen: Es ist schnell, prozesssicher und erzielt gute Oberflächenergebnisse. Dabei taucht das auf einer Helixbahn geführte Werkzeug schräg oder sehr flach in das Material ein. Dadurch lassen sich beispielsweise Gewinde in reproduzierbar hoher Qualität herstellen. Im Vergleich zur Bearbeitung mit Wendeschneidplatten bei größeren Durchmessern oder VHM-Fräsern bei kleineren Durchmessern ist Zirkularfräsen in der Regel wirtschaftlicher. Zirkularfräser haben ein breites Einsatzgebiet. Sie bearbeiten Stahl, Sonderstähle, Titan oder Sonderlegierungen. Die Präzisionswerkzeuge eignen sich besonders für die Prozesse Nutfräsen, Bohrzirkularfräsen, Gewindefräsen, T-Nutfräsen und Profilfräsen.

Mit EWS Varia VX führen Sie den Werkzeugwechsel in nur wenigen Sekunden durch und profitieren durch die axiale, querkraftfreie Dreipunktspannung vom optimalem Rundlauf. Dank der Einhandbedienung außerhalb des Schneidenbereiches wird das Verletzungsrisiko auf ein Minimum reduziert. Die große Vielfalt an Einsätzen deckt die optimale Werkzeugspannung für jeden möglichen Einsatzzweck ab.

HORN erweitert die Systeme Mini 108 und Mini 114 mit einer neuen Geometrie GM zum Gewindedrehen. Sie eignet sich zum Drehen von metrischen ISOInnengewinden im Teil- und Vollprofil. Die Spanformgeometrie ermöglicht kurze Späne auch bei schwer zerspanbaren sowie langspanenden Werkstoffen. Dies verringert die Gefahr eines Spänestaus, verhindert ein Aufwickeln der Späne um den Werkzeugträger und erhöht dadurch die Prozesssicherheit. Des Weiteren erleichtert der Spanbruch die Handhabung der Späne. Das System 108 eignet sich für metrische Innengewinde ab dem Durchmesser M10 in den Steigungen von 0,5 bis 1,25 mm. Die Variante des Systems 114 eignet sich für Steigungen bis 2,5 mm. Die Schneidplatten sind in Teil- und Vollprofilausführung erhältlich. Als Werkzeugträger stehen die Standard- Drehhalter des Systems Mini zur Verfügung. Die stirnseitig verschraubten Schneidplatten des Typs Mini zählen zu den Kernprodukten von Horn. Das Werkzeugsystem eignet sich für Drehund Fräsanwendungen. Bewährt haben sich die Präzisionswerkzeuge insbesondere beim Innenausdrehen sowie beim Inneneinstechen. Mit den schwingungsarmen Hartmetall- Werkzeugträgern erzeugen die Schneidplatten auch bei längeren Auskragungen gute Oberflächen und gewährleisten eine hohe Prozesssicherheit. Das weite Portfolio des Mini-Systems bietet Schneidplatten in verschiedenen Größen für unterschiedliche Innendurchmesser, unterschiedliche Geometrien und Substrate sowie CBNoder Diamantbestückungen.

Eigenschaften von Ultra PKD:

• Deutlich höhere Schneidkantenschärfe
• 3-5 fache höhere Standzeiten gegenüber Standard PKD und CVD-D
• Deutlich bessere Oberflächen gegenüber Standard PKD und CVD-D
• Einsetzbar bei den meisten NE Werkstoffen die mit PKD nicht bearbeitet werden können

Einsatzgebiete:

• Hartmetall mit Co Binder / Hartmetall mit Ni Binder
• Keramik
• Graphit
• GFK-CFK
• Abrasive Kunststoffe
• NE Werkstoffe die mit PKD nicht bearbeitet werden können

Colin Grey ist seit Jahresanfang unser neuer, technischer Verkaufsberater. Er hat eine fundierte, technische Ausbildung zum Polymechaniker und eine Weiterbildung zum technischen Kaufmann absolviert. Zusammen mit unserem regionalen Verkaufsleiter Christoph Breu betreut er das Gebiet vom Zürcher Oberland über St. Gallen-Nord bis zum Appenzellerland. In seiner Freizeit ist er auf seinem Enduro Bike unterwegs oder mit seinem Downhill Bike im Bike-Park!

Raphael Nobs ist seit letztem November technischer Verkaufsberater bei DIHAWAG. Auch er hat nach seiner technische Ausbildung zum Polymechaniker eine Weiterbildung zum technischen Kaufmann erfolgreich abgeschlossen. Er betreut das Gebiet vom Zürcher Unterland über Schaffhausen bis zum Thurgau. In seiner Freizeit sorgt er als Torwart beim FC Stein am Rhein für möglichst wenige Gegentore und hat nicht nur den Ball, sondern als Kassier, auch die Finanzen fest im Griff!

Unterstützt werden die beiden von unseren langjährigen Mitarbeitenden Christoph Breu, Wilfried Iseppi und Remo Röllin. Wir wünschen
viel Spass und Erfolg für die neue Herausforderung!

Die RFID fähige Spannzange kann in eine Industrie 4.0 taugliche Fertigung integriert werden, wodurch diese transparenter gestaltet werden kann. Durch die RFID Technologie bekommt die Spannzange eine eindeutige Identifikation. Zudem können statistikrelevante Daten, wie Spannzyklen und Laufzeiten der Spannzange, über die Maschine in einer separaten Datenbank abgespeichert werden. Diese wichtigen Informationen stehen dem Kunden für zukünftige Auswertungen zur Verfügung.

Das Werkzeugvoreinstellgerät VIO linear toolshrink ist auch ein wesentlicher Bestandteil des neuen HAIMER Automation Cube, einer Roboterzelle mit einem Platzbedarf von knapp 10 qm, mit der sich die Werkzeugvoreinstellung komplett automatisieren lässt. Das System deckt von der Montage bzw. Demontage, dem Vermessen und Wuchten der Werkzeuge alle Prozessschritte ab – mit der gewohnt hohen Prozesssicherheit. Selbstverständlich lassen sich alle in der Zelle installierten Geräte auch in manuellem Modus weiterhin wie gewohnt betreiben und nutzen.

In der Bohrtechnologie setzt das Hochleistungsbohrsystem GEN3SYS®XT PRO mit austauschbaren Schneideinsätzen weiterhin höchste Massstäbe. Die umfangreiche GEN3SYS®XT PRO Werkzeugauswahl enthält neue, innovative Beschichtungen und Schneidegeometrien, die in verschiedenen Materialien punkto Leistung, Produktivität und Standzeit neue Möglichkeiten bietet.

Zur Einführung dieses Bohrsystems offerieren wir Ihnen bis zum 31.12.2020, bei einer Bestellung von 7 Einsätzen, einen Bohrhalter Ihrer Wahl kostenlos dazu.

Eigenschaften und Vorteile

• Auswahl der Schneidstoffe, Geometrien und Beschichtungen die eine breite Anwendung in den verschiedensten Materialen gewährleisten.
• Stabiler Halter mit innerer Kühlmittelzufuhr für eine bessere Standzeit, Bohrungsqualität und Spanentleerung.
• Hohe Vortriebsleistung erhöht Produktivität
• Sonderwerkzeuge sind auf Anfrage erhältlich (von der Aktion ausgeschlossen)

*Aktionsbestimmungen und -gültigkeit entnehmen Sie dem beiliegenden Flyer

Flyer

Die HAIMER Power Clamp Comfort i4.0 ist ein Hochleistungsschrumpfgerät für Anspruchsvolle und setzt neue Maßstäbe hinsichtlich der Vernetzung und Kommunikation in der Welt der Schrumpftechnik.

Die Schrumpfgeräte der HAIMER Power Clamp i4.0 Reihe ermöglichen einfachstes teilautomatisiertes Schrumpfen. Sie sind ideal für Anwender geeignet, die häufig Schrumpfvorgänge durchführen und von einer ergonomisch und digital vereinfachten Bedienung profitieren möchten.

DIHAWAG wurde 1980 von Winfried Haberzeth und Walter Mühlemann in Biel gegründet. Am 16. April ist es genau 40 Jahre her, als die Firma DIHAWAG ins Handelsregister eingetragen wurde. Bereits am 1. Mai 1980 wurde an der Salzhausstrasse in Biel die Geschäftstätigkeit aufgenommen!

40 Jahre DIHAWAG – TRADITION UND INNOVATION – Wir sagen Danke für die tolle Zusammenarbeit!

• Wir sagen Danke, dass Sie mit Ihrer Offenheit und Ihrem Vertrauen uns unterstützt haben und wir somit unseren Weg, nach besseren und effizienteren Lösungen zu suchen, gehen konnten.
• Wir sagen Danke, dass Sie uns stets ermöglichten, innovative Produkte in der Praxis zu erproben.
• Wir sagen Danke, dass Sie da sind und wir mit Ihnen „Technologie bewegen“ dürfen.

Mit anfänglich vier Mitarbeitenden, vier Lieferanten (Klenk, Horn, Zürn und MAS) und ausschliesslich Diamant- und Hartmetallwerkzeugen verfolgte man von Anfang an eine visionäre Strategie. Dem Kunden eine effizientere Lösung anzubieten, bestimmt bis heute unser Tun.

Über die Jahre haben wir unser Angebot im Bereich Zerspanung und Werkzeug-Spanntechnik kontinuierlich ausgebaut. Dabei haben wir immer darauf geachtet, einen auf seinem Gebiet technologisch führenden Anbieter für uns und unsere Kunden gewinnen zu können. Meist wurden wir bei Familienunternehmungen in unserem Wirtschaftsraum fündig.

Seit 1994 firmiert die DIHAWAG im eigenen Firmengebäude an der Zürichstrasse 15 in Biel. Ein Jahr später erfolgte der Einstieg in die Werkstück-Spanntechnik. Nach dem überraschenden Tod des Firmengründers Winfried Haberzeth 1996, stieg sein Sohn Christian in das Unternehmen ein und führte zusammen mit Walter Mühlemann die DIHAWAG gemeinsam weiter.

Zur Jahrtausendwende trieb man die fokussierte Betreuung mit Spezialisten von einzelnen Branchen voran und gründete aufgrund der langjährigen Erfahrung in der Medizinaltechnik das DIHAWAG-Medical-Team. 2010 folgten die spezialisierte Betreuung der Kunden aus der Horlogerie und ab 2015 jene der Décolletage. Das jüngste Team unterstützt seit einem Jahr den Formenbau. Auch unser Dienstleistungsangebot wird laufend in unseren Engineering- und Service-Abteilungen ausgebaut.

Ab 2010 zog sich Walter Mühlemann vom operativen Geschäft zurück und die Geschäftsleitung wurde mit Christian Glauser und Christoph Schlaginhaufen ergänzt.

Heute beschäftigt DIHAWAG knapp 40 qualifizierte Mitarbeitende und arbeitet mit 9 Hauptpartnern in der Zerspanung, beziehungsweise 5 in der Spanntechnik zusammen.

Die beiden Gründer der Firma DIHAWAG, Winfried Haberzeth und Walter Mühlemann (von links) im bereits neuen, eigenen Firmengebäude.

Drehen / pdf

Modulare Haltersysteme / pdf

Supermini® und Mini / pdf

Hochhart / pdf

Bohren und Reiben / pdf

Frässysteme / pdf

VHM-Fräswerkzeuge / pdf

Das GEN3SYS®XT Pro Hochleistungsbohrsystem mit austauschbaren Schneideinsätzen wurde entwickelt, um das Anwendungsspektrum des T-A® Bohrsystems zu erweitern. Das Angebot besteht aus verschiedenen HM Qualitäten, Geometrien und auch einer Vielzahl an Beschichtungen, die für die anspruchsvollsten Anwendungen zur Verfügung stehen.

Sehr geehrte Damen und Herren

Die weltweite Verbreitung des Coronavirus Covid-19 stellt uns Alle vor erhebliche Herausforderungen und die Verunsicherung ist allseits gross. Es ist uns ein grosses Anliegen, gerade jetzt umsichtig zu handeln, aber auch Ruhe zu bewahren und mit Bedacht zu agieren. Die Firma DIHAWAG hat vorsorglich diverse Massnahmen getroffen, um unsere Mitarbeitenden zu schützen und die Kundenbetreuung auch in dieser aussergewöhnlichen Situation zu gewährleisten. Ebenfalls haben unsere Hauptlieferanten, welche praktisch alle aus Europa kommen, ihrerseits dasselbe getan, um Produktion, Service und Logistik sicherzustellen. In der Beschaffung von Rohstoffen sind zur Zeit keine Probleme bekannt, so dass auch hier keine Engpässe entstehen sollten. Zudem möchten wir auf die grosse Lagerverfügbarkeit der Werkzeuge ab unserem Lager in Biel/Bienne hinweisen, die uns ermöglicht, zeitnah und ohne Zollabwicklung auf ihre Bedürfnisse zu reagieren.

Trotz allem empfehlen wir, den Bedarf an Werkzeugen und/oder Ausrüstungen rechtzeitig zu eruieren und bei kritischen Applikationen eventuell eine grössere Menge zu disponieren. Dies, um die Verfügbarkeit zu garantieren, sollte sich die unsichere Situation an den Märkten verschärfen. Eine gute Möglichkeit ist hierzu der Abrufauftrag, bei denen die Lieferpläne aufgrund Ihrer Bedürfnisse definiert werden können und wir somit Ihre gewünschten Artikel bei uns in Biel an Lager nehmen. Rufen Sie uns an, wenn Sie dazu Fragen haben, wir sind gerne während den gewohnten Öffnungszeiten für Sie da.

Ihre persönlichen Ansprechpartner und Kundenbetreuer sind weiterhin telefonisch und per Email erreichbar. Kundenbesuche erfolgen ausschliesslich auf Wunsch und in Absprache mit Ihnen, um Sie und uns zu schützen. Wir werden alles daran setzen, um Sie unter den gegebenen Umständen bestmöglich zu bedienen.

Wir wünschen Ihnen einen guten Teamgeist in diesen turbulenten Tagen und danken für die Zusammenarbeit. Bleiben Sie gesund!

Freundliche Grüsse

Christian Haberzeth

• AUTOMOTIVE – Trendthema E-Mobilität als weiterer Antrieb
• Additive Fertigung – Das 3D-Druckverfahren bei HORN
• Unter anderem folgende Produkteneuheiten:
  • System 224 Axial: Mit den Spann-Kassetten baut HORN den Modul-Gedanken weiter aus!
  • System Mini 108/114: Erweiterung mit einer neuen Geometrie GM zum Gewindedrehen.
  • System 32T: HORN rundet sein Dreischneider-Portfolio hin zu kleineren Massen ab.
  • Zirkularfrässystem 304: für produktive Bohrungsbearbeitung ab 8 mm.
•  Euroskills 2020: Das Kräftemessen der Berufe

Wie wertvoll (teuer) ist die Zeit zwischen zwei Aufträgen, wenn die Spindel steht?

Die Geschwindigkeit beim Umrüsten einer Werkzeugmaschine stellt bei zunehmend kleinen Losgrössen ein zentrales Element in der Kostenrechnung dar.
Vor dieser Herausforderung steht hemo täglich in der eigenen Fertigung und wird ebenso oft von Kunden zu diesem Thema angefragt

Rationalisieren beginnt beim Rüsten der Maschine

hemo stellt sich diesem Thema mit schlanken, effizienten Standardlösungen, die eine Werkzeugmaschine in wenigen Minuten tisch- oder palettenseitig umgerüstet wieder unter Span bringen.
Die neueste Generation mechanischer Nullpunktspannsysteme eröffnet den Weg zur universellen Maschinenausrüstung. Dabei bietet hemo die Möglichkeit, bereits beim Kunden vorhandene Spannmittel jederzeit nachträglich auf diesen Systemen adaptieren zu können.
Drei-, vier- oder fünfachsige Maschinen werden so zu Universalgenies in Sachen Flexibilität, ohne Anwendung von Pneumatik oder Hydraulik, mit einer Wiederholgenauigkeit von < 0.005 mm. Dank der vertikalen Einzugskraft von 30 kN pro Einzugsstelle erreicht der Anwender höchste Steifigkeit beim Zerspanungsprozess. Der enge Rasterabstand von 100 mm erhöht dabei die Flexibilität für den Anwender im täglichen Gebrauch.
Mit aufbauenden Konsolen und identischen Einzugssystemen erreicht der Anwender die nötige Distanz für freie Werkstückzugänglichkeit auf Fünfachsmaschinen. Im Gegenzug, auf 3- und 4-achsigen Maschinen geht durch die extrem niedrige Bauhöhe von nur 28 mm äusserst wenig Einbauraum verloren. Da hemo bei Neukonstruktionen auf Rückwärtskompatibilität stets grössten Wert legt, ist die Durchgängikeit von Mehrfachspannsystemen zu Zentrumspannsystemen und umgekehrt mit entsprechenden Modulen jederzeit gewärleistet.

Dieter Mosig: „Mit Spannmitteln von hemo kann jede Maschine innert wenigen Minuten wieder unter Span produzieren.“

smart / universell / präzis

In der Uhrenindustrie, im Werkzeug- und Formenbau sowie in der Feinmechanik werden in der Regel einschneidige Werkzeuge eingesetzt wenn eine absolut scharfe Ecke ohne Radius oder Fase erforderlich ist. Bei dieser Art von Bauteilen liegen meist auch sehr hohe Anforderungen an die Oberflächengüte vor. In Zusammenarbeit mit ihrem Partner für Mikrowerkzeuge, der Firma ZECHA, hat DIHAWAG hierfür Optimierungsmöglichkeiten geprüft und umgesetzt.
Herausgekommen ist die innovative Entwicklung des VHMSchaftfräsers „Z3“ vom Typ 489. Dieses geradegenutete Werkzeug mit 3 Schneiden ist im Einsatz erfolgreich bei Uhrenherstellern getestet worden und steht als Standardprodukt schon ab Ø 0,3 mm in rund 40 Abmessungen ab
Lager zur Verfügung.

„Der „Z3“ von ZECHA: Enge Schafttoleranz h4, feinstgeschliffene Schneiden und eine Rundlaufgenauigkeit von 3 μm.”

Inbetriebnahme und Schulung der Schrumpfmaschine PowerClamp Sprint i4.0 durch David Oppliger (Servicetechnik / Produktmanager HAIMER) in Täuffelen.

Aus der Praxis – für die Praxis. Der Workshop zur Anwendung verschiedener Fertigungstechnologien und deren Kombinationsmöglichkeiten entlang der Prozesskette.

Exklusive Inhalte zu zukunftsweisenden Trends und umsetzbaren Technologien.

WANN: 11. Februar 2020 09:00 Uhr bis ca. 17:00 Uhr

WO: Dornier Museum Friedrichshafen, Dornier Stiftung für Luft- und Raumfahrt, Claude-Dornier-Platz 1 (Am Flughafen), 88046 Friedrichshafen

Bitte senden Sie die Anmeldung an anke.berner@zecha.de
oder per Fax an +49 7232 3022-7137.
Anmeldeschluss: 31. Januar 2020

Teilnahmegebühr: 99€ (Begrenzte Teilnehmerzahl!)

Programm & Anmeldeforumlar

Bei Fragen zu diesem Seminar wenden Sie sich bitte an:

ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH
Frau Anke Berner, Tel. + 49 7232 3022-137, anke.berner@zecha.de

Unter den Igeln ist der CW90 der massivste fürs Wälz- und Eckfräsen, selbst für das Planfräsen. Sein Kern ist hochstabil; die Ableitung der Schnittkraft in den Werkzeugkörper ist optimal. Das grosse Hartmetallvolumen der Wendeschneidplatten leitet die Wärme besser ab. Seine „Q“-Performance ist herausragend.

It’s all about „Q“, das Zerspanvolumen
„Q“ = 1065 ccm/min
Werkzeug-Ø 63 mm
Material St52
vf = 1420 mm/min
ap = 75 mm | ae = 10 mm

• Vierschneidige Tangential-WSP
• Schneidenlänge bis 1,5 x D
• Hochstabiler Werkzeugkern
• Grosse Anlagefläche im Plattensitz
• Optimale Schnittkr

Lesen Sie hier die im Dezember 2019 erschienene Ausgabe des Kundenmagazins HAIMER PROGRESS.

HIER das Magazin online lesen.

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Eine Weiterentwicklung zeigt HORN mit dem innengekühlten Nutstosssystem N117. Die neuen Werkzeugträger bieten KSS-Austritte durch die Unterstützung und seitlich der Unterstützung des Plattensitzes für die optimierte Kühlung beim Nutstossen. Des Weiteren wurden auch die Geometrien für den Einsatz in Stossaggregaten und für das Revolverstossen angepasst. Die gezielte Kühlung bewirkt einen reduzierten Werkzeugverschleiss. Dies hat eine Erhöhung der Standzeit und eine verbesserte Oberflächengüte am Werkstück zur Folge. Durch die innere Kühlmittelzufuhr ist die Kühlung der Kontaktzone auch bei tiefen Nuten sichergestellt. Darüber hinaus verbessert sich durch die höhere Spülwirkung die Spanabfuhr und vermindert die Gefahr eines Spänestaus. Das Nutstossen auf einer CNC-Drehmaschine bietet dem Anwender mehrere Vorteile. Die Nuten an einem Werkstück können in einer Aufspannung gefertigt werden, ohne es umspannen zu müssen. Verzahnungen, Mitnehmernuten oder gedrallte Nuten, sowie bogenförmige Nuten: Jegliche Geometrien sind durch das Fertigungsverfahren des Nutstossens herstellbar. Es bietet im Gegensatz zum konventionellen Räumen eine kostengünstige Alternative, da es auf nahezu jeder CNC Drehmaschine zum Einsatz kommen kann.

Die Paul Horn GmbH erweitert das Werkzeugprogramm zum Hochglanzfräsen. Die mit monokristallinen Diamanten (MKD) bestückten Kugelfräser zielen auf den Einsatz bei nichteisenhaltigen Werkstoffen im Werkzeug- und Formenbau ab. Das Fräsen mit MKD-bestückten Werkzeugen ermöglicht die Einsparung von Polierprozessen bei der Herstellung von Freiformflächen. Die neuen, grösseren Durchmesservarianten reduzieren die Bearbeitungszeit, garantieren die Einhaltung von engsten Toleranzen und erzeugen Oberflächengüten im Nanometerbereich.
Horn bietet das erweiterte Portfolio der MKD-Kugelfräser lagerhaltig an. Mit den Durchmessern 6 mm, 8 mm, 10 mm, 12 mm und 16 mm lässt sich ein weiter Anwendungsbereich abdecken. Alle Varianten sind einschneidig und mit einer inneren Kühlmittelzufuhr ausgeführt. Die Vollhartmetall-Werkzeugschäfte ermöglichen eine schwingungs- und vibrationsfreie Bearbeitung.
Das Anwendungsspektrum des Hochglanzfräsens ist gross. Besonders im Werkzeug- und Formenbau spart das Verfahren Polierarbeiten ein und
erhöht gleichzeitig die Qualität in Präzision, Konturtreue, Ebenheit und Oberflächengüte. So kommt das Verfahren dort zum Einsatz, wo sich die Oberfläche der Form in dem zu fertigenden Teilen widerspiegelt. Dazu gehören zum Beispiel PET-Blasformen und Schokoladen-Gussformen sowie Anwendungsbereiche in der Medizintechnik. Neben dem Hochglanzfräsen bietet Horn in seinem Portfolio auch Lösungen zum Hochglanzdrehen mit MKD-Werkzeugen.

DTS: Lassen Sie sich von den herrvoragenden Möglichkeiten im Bereich der Hartmetall Zerspanung mit DTS-Diamantschneiden beeindrucken.

„Horn reagiert mit dem System 620 auf die Wünsche von Kunden, die das Zirkularfrässystem für Hochvorschubanwendungen nutzen wollen”

Den Anstoss der Erweiterung des Zirkularfräs-Portfolios brachte ein Kunde von HORN. Der Wunsch war eine stabilere Version des Zirkularfrässystems zum Hochvorschub- und Planfräsen. Mit dem System 620 reagierte HORN auf diese Anfrage. Durch grössere Anlage des präzisen Plattensitzes in Verbindung mit dem stabilen Vollhartmetallschaft bietet das Werkzeug höhere Vorschubgeschwindigkeiten sowie deutlich höhere Standzeiten. Mit sechs Zähnen und einem Schneidkreis von 21,7 mm ermöglicht die Variante zum Planfräsen eine maximale Frästiefe von tmax = 5,3 mm. Die Schnitttiefe bei der Ausführung zum Hochvorschubfräsen liegt bei ap = 0,5 mm bei gleichem Schneidkreis und gleicher Zähnezahl. Die schwingungsarmen Hartmetallschäfte sind in einem Durchmesser von 20 mm und in den Schaftlängen von 150 mm und 95 mm verfügbar.
Das Zirkularfrässystem von HORN bietet dem Anwender eine Vielzahl von Verfahrensvorteilen: Es ist schnell, prozesssicher und erzielt gute Oberflächenergebnisse. Dabei taucht das auf einer Helixbahn geführte Werkzeug schräg oder sehr flach in das Material ein. Dadurch lassen sich beispielsweise Gewinde in reproduzierbar hoher Qualität herstellen. Im Vergleich zur Bearbeitung kleineren Durchmessern ist Zirkularfräsen in der Regel wirtschaftlicher. Zirkularfräser haben ein breites Einsatzgebiet. Sie bearbeiten Stahl, Sonderstähle, Titan oder Sonderlegierungen. Die Präzisionswerkzeuge eignen sich besonders für die Prozesse Nutfräsen, Bohrzirkularfräsen, Gewindefräsen, T-Nutfräsen und Profilfräsen. Sie überzeugen aber auch in Sonderanwendungen wie dem Fräsen von Dichtnuten oder bei der Pleuelbearbeitung.

„Das System Mini 108 ermöglicht einen optimierten Spanbruch und hohe Prozesssicherheit.“

Optimierter Spanbruch und hohe Prozesssicherheit

HORN erweitert das System Mini 108 mit einer neuen Geometrie zum Gewindedrehen. Sie eignet sich zum Drehen von metrischen ISO-Innengewinden im Teil- und Vollprofil. Die Spanformgeometrie ermöglicht kurze Späne auch bei schwer zerspanbaren sowie langspanenden Werkstoffen. Das verringert die Gefahr eines Spänestaus, verhindert ein Aufwickeln der Späne um den Werkzeugträger und erhöht dadurch die Prozesssicherheit.
Des Weiteren erleichtert der Spanbruch die Handhabung der Späne. Das System eignet sich für metrische Innengewinde ab dem Durchmesser M10 in den Steigungen von 0,5 bis 1,25 mm. Die Schneidplatte ist in Teil- und Vollprofilausführung erhältlich. Als Werkzeugträger eignen sich Standard-Drehhalter des Systems Mini 108. Die stirnseitig verschraubten Schneidplatten des Typs Mini zählen zu den Kernprodukten von HORN. Das Werkzeugsystem eignet sich für Dreh- und Fräsanwendungen. Bewährt haben sich die Präzisionswerkzeuge insbesondere beim Innenausdrehen sowie beim Inneneinstechen. Mit den schwingungsarmen Hartmetall-Werkzeugträgern erzeugen die Schneidplatten auch bei längeren Auskragungen gute Oberflächen und ermöglichen eine hohe Prozesssicherheit. Das weite Portfolio des Mini-Systems bietet Schneidplatten in verschiedenen Grössen für unterschiedliche Innendurchmesser des Weiteren unterschiedliche Geometrien und Substrate sowie CBN- oder Diamantbestückungen.

„Die neue Spannung bewirkt eine höhere Halterkraft der Schneidplatte und damit eine hohe Steifigkeit des Gesamtsystems.“

Horn hat ein neues Haltersystem für den Supermini Typ 105 entwickelt. Die neue Spannung erfolgt nicht mehr über die Mantelfläche des Werkzeugs, sondern über einen stirnseitigen Spannkeil. Dies bewirkt eine höhere Halterkraft der Schneidplatte und damit eine hohe Steifigkeit des Gesamtsystems. Des Weiteren erhöht sich durch die neue Spannung die Wiederholgenauigkeit beim Schneidplattenwechsel und die bessere Ausnutzung des verfügbaren Bauraums durch die stirnseitige Bedienung. Dies stellt sich beim Einsatz auf Langdrehmaschinen als grosser Vorteil heraus, da der Anwender den Schneideinsatz wechseln kann, ohne den Werkzeughalter auszubauen.

Für die Bohrungsbearbeitung zwischen den Durchmessern 0,2 mm und 8 mm löst das Horn-Werkzeugsystem Supermini viele Zerspanungsaufgaben. Mit weit über 1.500 Varianten als Standard findet der Anwender schnell die passende Lösung. Zum Einsatz kommt das System beim Ausdrehen, Einstechen, Fasen, Gewindedrehen, Nutstossen und weiteren Bearbeitungsoperationen. Die Schneidengeometrien sowie die Substrate lassen sich auf die zu bearbeitenden Werkstoffe anpassen.

Dank hoher Spannkraft und ausgeklügelter Überwachung ist das EROWA MTS 2.0 Nullpunktspannsystem die richtige Lösung für Fräs-Dreh Anwendungen. Der modulare Aufbau unterstützt die Nutzung des gesamten Maschinentisches. In Kombination mit den speziellen MTS FD Spannzapfen und der Nachspannung für 20 kN Spannkraft, werden die hohen Anforderungen an die Sicherheit erfüllt. Der aktuelle Flyer ist im dihawag.ch-Downloadcenter erhältlich.

Die Firma Zecha spezialisiert sich seit Jahrzehnten auf innovative High-End Lösungen im Bereich der Mikrozerspanung. In Zusammenarbeit mit dem DIHAWAG HORLOGERIE Team, dessen Fokus gezielt auf die Uhrenindustrie gerichtet ist, entstand der Uhrenindustrie Werkzeugkatalog. Der neue Katalog ist im dihawag.ch-Downloadcenter oder bei Ihrem Ansprechpartner erhältlich.

Einen weiteren Fokus legt HAIMER auf Werkzeug(spann)lösungen fürs Drehen. Mit HAIMER Duo-Lock™- und Schrumpfspannzangen für angetriebene Werkzeuge lässt sich der Werkzeugwechsel hochgenau und prozesssicher in der Maschine realisieren – was reduzierte Rüstzeiten zur Folge hat und damit zu Produktivitätssprüngen beiträgt. Die Schrumpfspannzangen werden um die Grössen ER 11 und ER 32 erweitert. Um den Werkzeugwechsel bei Schrumpfspannzangen zu optimieren, wurde an der EMO ein neu konzipiertes Schrumpfgerät vorgestellt, das das Erwärmen und Abkühlen der Zangen in verschiedenen Längen problemlos meistert.

Aufnahmen mit Plananlage

Auch bei den Aufnahmen für Fräswerkzeuge gibt es Neuheiten: Zum Beispiel bietet HAIMER künftig BT30- und BT40- Aufnahmen mit Plananlage an, die insbesondere bei hohen Drehzahlen zu noch höherer Präzision und Prozesssicherheit beitragen. Ab jetzt sind diese Aufnahmen als Schrumpffutter in den Ausführungen Standard Schrumpffutter, Power Mini Shrink Chuck und Power Chuck ab Lager verfügbar.

Durch die jahrelange Zusammenarbeit und enge Mitentwicklung mit unseren Partnern, konnten wir unser Produktportfolio stetig ausbauen und erweitern.
Als DIHAWAG Décolletage sind wir Ihr Partner für smarte Komplettlösungen – im Bereich Drehtechnik – aus einer Hand!

„Die Kernfrage bei uns lautet immer: Was ist das Ziel unserer Kunden? Obwohl wir eine grosse Palette an Standardwerkzeugen haben, zeigt sich, dass ca. 40% aller Lösungen kundenspezifisch sind. Schlussendlich ist es für uns wichtig, dass der Kunde optimal und wirtschaftlich fertigen kann. Mit DIHAWAG Décolletage haben wir ein kompetentes Team, das Sie im Bereich Drehen ideal unterstützt.”

Dominik Läng
Produktmanager Drehtechnik
Technischer Verkaufsberater
T +41 32 344 60 84
d.laeng@dihawag.ch

Unsere Partner

„DAS JUSTIERSYSTEM DER DTM SCHLICHTAUSFÜHRUNG BIETET EINE μM-GENAUE EINSTELLMÖGLICHKEIT DER SCHNEIDPLATTEN.“

HORN erweitert das Leichtbau-Frässystem DTM um zwei neue Varianten. Die neuen Aufsteckfräser des Typs DTM.CX09 sind als Schruppwerkzeuge ausgelegt. Für Bearbeitungen mit hohen Schnitttiefen und geringeren Anforderungen an die zu erzeugende Oberfläche bilden sie eine kostengünstige Alternative zu den neuen justierbaren Schlichtausführungen dieses Werkzeugtyps. Der Planfräser zum Schlichten DTM.CX09.AL.F erweitert das bestehende Produktprogramm um einen einstellbaren Grundkörper. Der Planlauf lässt sich über ein Voreinstellgerät μm-genau einstellen. Das Justiersystem der Schneideinsätze ist bedienerfreundlich gestaltet. Der Aluminiumgrundkörper der Trägerwerkzeuge bietet eine geringe Masse für einen geringen Energieaufwand bei Positiv- und Negativbeschleunigungen. Die verringerte Masse gegenüber dem Stahlfräser sorgt auch für schnellere Hochlauf- beziehungsweise Bremszeiten. Somit sind hochdynamische Prozesse möglich. Um dem Verschleiss am Grundkörper durch Spanschlag vorzubeugen, ist er mit einer schützenden Hardcoat-Beschichtung versehen. Die Schneideinsätze sind in mehreren Diamantschneidstoffen und unterschiedlichen Geometrien ab Lager lieferbar. Das ermöglicht eine wirtschaftliche Alternative zu gelöteten Planfrässystemen. Die Spanformgeometrien senken das Spanvolumen und erhöhen die Prozesssicherheit. Im Detail sind die Fräsgrundkörper in den Schneidkreisen von 40 mm bis 125 mm als Aufsteckfräser verfügbar. Die Zähnezahl reicht von vier bis acht effektiven Schneiden. Alle Grundkörpervarianten sind mit einer inneren Kühlmittelzufuhr versehen. Das System dient zum HSC-Fräsen bis zu einer Schnittgeschwindigkeit von maximal vc = 5.000 m/min. Der leichte Aluminiumgrundkörper
des Werkzeugsystems schont die Spindel bei hohen Drehzahlen. Die Diamantschneideinsätze sind als PKD und CVD-D verfügbar.
Die PKD-Qualität PD75 dient als Allrounder in der Aluminiumbearbeitung. Das Substrat PD70 empfiehlt HORN für Legierungen mit einem hohen Anteil an Silizium. Für hochabrasive Werkstoffe kommt das Substrat HD08 (CVD-D) zum Einsatz. Der CVD-D besteht zu 99,9 Prozent aus Diamant und bietet maximale Verschleissfestigkeit. Alle Schneidstoffvarianten sind je nach Einsatzzweck in verschiedenen Geometrien lieferbar.

Vorteile des WF-Micro Systems

• Einfache Bedienung (nur eine Klemmschraube)
• Garantierte Lagefixierung beim Fügen
• Höchste Präzision und Steifigkeit durchpatentiertes Kegel-Plananlage-System mit zyl. Abstützung
• Ausserhalb der Maschine voreinstellbar
• Integrierte Innenkühlung

Drehhalter für HORN Schneideplatten-Typ

Systeme
S100, 224, 264, 274, 356, 315

Mini
106, 107, 108,110P, 111, 111P

SuperMini
105, 110

Seit letzten Sommer vertreibt DIHAWAG die angetriebenen Werkzeuge und das innovative Schnellwechselsystem von W&F hier in der Schweiz. Mit jahrzehntelanger Erfahrung begann W&F mit der Entwicklung und Produktion von modularen Werkzeughaltern für Drehmaschinen. Mit dem modularen Schnellwechselsystem „WFB“ setzt W&F neue Maßstäbe im Hinblick auf Präzision, Stabilität und Prozesssicherheit. Höchster Qualitätsstandard, lange Lebensdauer sowie größtmögliche Flexibilität unserer Produkte garantieren Ihnen eine wirtschaftliche Fertigung. Zum Lieferprogramm gehören auch angetriebene Werkzeuge für Langdrehmaschinen und Wirbelapparate!

Die Bedeutung der Werkzeugaufnahme für einen zuverlässigen Zerspanungsprozess ist in der Fertigung bei GDELS-MOWAG in Kreuzlingen bekannt. Die Verantwortlichen setzen daher auf Qualitätsprodukte von HAIMER, wie zum Beispiel die vibrationsdämpfenden Schrumpffutter Power Shrink Chuck mit zielgenauer Werkzeugkühlung durch das Cool-Flash-System. Das Ergebnis: eine zuverlässigere Spanabfuhr, bessere Oberflächen und um bis zu 30 Prozent höhere Werkzeugstandzeiten.

Eine spezielle Konstruktion sorgt dafür, dass der KSS einen Hochdruck aufbaut und sich über den ganzen Umfang des Werkzeugschaftes verteilt. Am Ende des Schaftbereichs wird er in die Spannuten gedrückt (Adhäsion), spült diese frei und gelangt selbst bei höchsten Drehzahlen ohne zu zerstäuben direkt zu den Werkzeugschneiden, wo er seine Kühlwirkung entfalten kann.

Das Gesamtsystem Power Shrink Chucks mit Cool Flash zeigte in der Zerspanung bei GDELS-Mowag Wirkung. „Wir nutzen zwar kein High Speed Cutting“, erklärt Andreas Haug, CNC-Programmierer bei GDELS-Mowag, „müssen aber extrem schwierige Werkstoffe zerspanen. Mit diesen neuen Haimer Schrumpfaufnahmen erreichen wir bei unveränderten Schnittdaten eine zuverlässigere Spanabfuhr, bessere Oberflächen und eine massiv höhere Werkzeugstandzeit von 25 bis 30 Prozent.“ Sein Kollege Erlacher bestätigt: „Früher hatten wir immer wieder mal das Problem eines Spänestaus. Mit Cool-Flash gehört das der Vergangenheit an. Die Späne werden prozesssicher ausgespült und das Werkzeug kontinuierlich gekühlt. Darum haben wir zunehmend alle anspruchsvollen Bearbeitungen auf Power-Shrink-Futter mit dem Cool-Flash-System umgestellt. Und wenn Neubeschaffungen anstehen, ist diese Kombination unsere erste Wahl.“

Umfangreiches HAIMER-Sortiment für zielgerichteten Einsatz

Andreas Haug weist jedoch darauf hin, dass nach wie vor auch Standard-Schrumpffutter ihre Berechtigung haben und beim Bohren, Reiben etc. verwendet werden. „Der Einsatz der jeweiligen Haimer Spannfutter erfolgt bei uns sehr zielgerichtet. Entscheidend sind die Art der Bearbeitung und der Werkstoff, der bei uns oftmals exotisch ist. Wir zerspanen häufig Vergütungsstähle mit bis zu 1400 N/mm2 Zugfestigkeit, wo an der Schneide hohe Temperaturen entstehen. Herausfordernd sind auch unsere speziellen Gusswerkstoffe, beispielsweise ein sehr abrasiv wirkender Grauguss mit einer Zugfestigkeit von 1000 N/mm2. Da realisieren wir mit den Haimer Power Shrink-Futter und der Kühlung durch das Cool Flash-System deutliche Prozess- und Kostenvorteile.“ Josef Erlacher ergänzt: „Vermutlich könnten wir auch deutlich höhere Schnittwerte fahren. Aber gerade die komplexen Teile, bei denen wir die Power Shrink Chucks einsetzen, sind extrem teuer, so dass wir keine Experimente eingehen wollen. Zumal die produzierten Stückzahlen niedrig sind, so dass eine Verkürzung der Bearbeitungszeit nicht so ins Gewicht fällt, wie die anderen Vorteile.“

Dass „Qualität gewinnt“ – so die von HAIMER gelebte Philosophie – macht sich durchgehend bemerkbar, auch bei den erzielbaren Schrumpfzyklen der Werkzeugaufnahmen. „Wir verwenden noch Schrumpfaufnahmen, die sicher schon zwölf Jahre alt sind und immer noch tadellos funktionieren“, erwähnt Josef Erlacher. Das gleiche gilt für die Schrumpfgeräte Power Clamp. 2017 ersetzte GDELS-Mowag sein inzwischen 13 Jahre altes Gerät durch ein neues HAIMER Power Clamp New Generation (NG). Dessen wesentliches Merkmal ist die intelligente, patentierte NG-Spule, die besonders flexibel und komfortabel handzuhaben ist. Mit einem Dreh kann man sie in Länge und Durchmesser auf die Grösse des Schrumpffutters einstellen. Anschlagscheiben sind überflüssig. So wird das Futter gezielt nur an den Stellen erwärmt, auf die es ankommt, sogar bei Sondergrössen. „Auch wenn unser altes Gerät noch immer tadellos funktioniert hat“, argumentiert Erlacher, „sind wir mit dem neuen schneller. Bei einer zweistelligen Zahl an Schrumpfvorgängen pro Tag lohnt sich die Investition auf jeden Fall.“ Auch ist damit eine Redundanz gegeben, und es steht immer ein Ersatzgerät für Notfälle zur Verfügung.

Für die Zukunft gut aufgestellt

Dass die Zukunft der Zerspanung entscheidend von der Digitalisierung geprägt sein wird, daran herrscht bei GDELSMowag kein Zweifel. Schon seit einiger Zeit sind Josef Erlacher, Andreas Haug und ihre Kollegen damit beschäftigt, ihre Prozesse zu digitalisieren. Sie weisen jedoch darauf hin, dass die Harmonisierung zwischen den einzelnen Systemen untereinander besonders wichtig ist. „Wir brauchen einen durchgängigen Datenfluss vom CAM bis zur Maschine. Haimer unterstützt uns dabei, indem beispielsweise für alle Futter die digitalen Modelle als 2- und 3D-Daten mitgeliefert werden.“

• Das in den Power Shrink Chucks integrierte Cool-Flash-System führt den KSS optimal an die Werkzeugschneiden.

Die neuen Fräser der Linie 599.F4 sind als spezielle Flach-Umfangsfräser konzipiert. Im Vergleich zu herkömmlichen Fräsern mit Schutzfase, zeichnen sie sich durch einen feinstgeschliffenen Schutzradius von max. 0,05 mm aus, wodurch ein zusätzlicher Schutz der Schneidkante erreicht wird. Das Fräserdesign bietet mit grosser Leistungsfähigkeit und Verschleissfestigkeit hohe Bearbeitungseffizienz für verschiedenste Materialien, Legierungsbestandteile und Werkstoffhärten bis 67 HRC. Die Linie 599.F4 ist als Vierschneider im Durchmesserbereich von 1,0 mm bis 12,0 mm erhältlich. Mit einer Rundlaufgenauigkeit von 0,003 mm bei einem Durchmesser ≤ 6,0 mm und feinstgeschliffenen Eckenschutzradien von 0,03 mm – 0,05 mm können, mit der richtigen Anwendungsstrategie, sowohl zur Trocken- als auch zur Nassbearbeitung verwendet werden. Mit dem neuen Flach-Umfangsfräser werden die bestehenden Kugel- und Torusfräser der Serie 599 um ein weiteres Allroundtalent zur Hartbearbeitung perfekt ergänzt. Aufgrund ihrer speziellen Werkzeugeigenschaften sind alle Linien der Serie 599 universal, flexibel und vielseitig im Formen- und Werkzeugbau, in der Automotiv- und Luftfahrtindustrie und in der Medizintechnik einsetzbar – und das prozesssicher und wirtschaftlich.

Eine Innovation im Hartfräsbereich bei ZECHA ist die neue Serie 950. Fräser basieren auf dem neuesten CBNSubstrat, das nach synthetischem Diamant der zweithärteste Werkstoff ist. Dieser zeichnet sich durch besondere Härte, Zähigkeit und Abriebfestigkeit aus, was zur hohen Langlebigkeit der Schneidkante beiträgt. Die Zusammensetzung des Werkstoffs CBN und dessen thermische und chemische Eigenschaften sind ausschlaggebend bei der Bauteilherstellung. Für die Serie 950 verwendet ZECHA aktuell eine Titannitrid-Binderbasis mit einem Schmelzpunkt von ca. 3.000°C und einer Warmhärte von 1.400°C, welche die grösstmögliche Bruchunempfindlichkeit und Schneidenstabilität für optimale Zerspanbarkeit von Stählen bis 70 HRC bieten. Die Fräser werden zur Trockenbearbeitung eingesetzt und erzielen, mit Hilfe der bewussten Stirngeometrie für eine ideale Spanabfuhr und einer speziellen Mikrogeometrie, beste Oberflächen am Bauteil. Die Serie 950 ist als CBN-Kugelfräser und CBN-Torusfräser mit zwei Schneiden im Portfolio enthalten. Das CBNWerkzeugprogramm umfasst Kugelfräser im Durchmesserbereich von 0,4 mm bis 2,0 mm und Torusfräser von 0,2 mm bis 2,0 mm und haben beide eine präzise Radiustoleranz von plus/minus 3μm.

Besuchen Sie DIHAWAG am SUVEMA Open House in Biberist vom 29. – 31. Oktober 2019.

Flyer und Programm:

ANMELDUNG

Das SMM Innovationsforum am 19.11.2019 in der Messe Luzern ist der Treffpunkt der Schweizer Fertigungstechnik. Unsere Partner HAIMER, HORN und ZECHA werden mit spannenden Referaten vertreten sein. Kontaktieren Sie Brigitte Kocher für ein kostenloses VIP-Ticket (nur solange Vorrat).

Besuchen Sie am diesjährigen SMM InnovationsForum Fertigungstechnik die Referate unserer Partner:

09:50 Uhr Gewindewirbeln auf neuem Niveau: Jet-Wirbeln mit HORN. Referent: Philipp Dahlhaus  | Technischer Berater International | Paul Horn GmbH

Das JET-Wirbeln ist das erste Wirbelwerkzeug mit innerer Kühlmittelzufuhr. In Zusammenarbeit mit dem Unternehmen W&F Werkzeugtechnik entwickelte Horn ein Wirbelsystem, das eine noptimierte Kühlung direkt an die Schneide bietet. Neben höherer Effizienz werden höchste Oberflächengüten am Bauteil, sowie kürzeste Werkzeugwechselzeiten erreicht. Des Weiteren verringert die innere Kühlmittelzufuhr das Risiko eines Spänestaus zwischen den Schneidplatten und erhöht damit die Prozesssicherheit.

11:45 Uhr Stabile und hochgenaue Schnittstelle zum Drehen und Fräsen. Referent: Stephan Wangler | Key Account & Produktmanager Werkzeugtechnik | Haimer GmbH

Auf dem 3. SMM Innovationsforum stellt die HAIMER GmbH ihr Duo-Lock™- System vor, eine Schnittstelle für modulare Hartmetall-Werkzeugköpfe, die eine extrem hohe Stabilität und Genauigkeit aufweist. Sie eröffnet einen Leistungsbereich mit grossen axialen Zustellungen und damit ein erheblich erweitertes Anwendungsgebiet gegenüber bisherigen modularen Werkzeugsystemen. Zudem ist das System auch perfekt auf angetriebene Werkzeuge in Drehmaschinen zugeschnitten.

15:00 Uhr IGUANA 2.0 – Die Evolution bei Mikro- Diamantwerkzeugen. Referent: Stefan Zecha | Geschäftsführer | ZECHA Hartmetall- Werkzeugfabrikation GmbH

Die innovative High-End-Fräserserie IGUANA der ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH brilliert mit lasergeschärften Schneidkanten und hochverschleissfester, geschlossener Diamantschicht und eröffnet neue Möglichkeiten, schwerzerspanbare Werkstoffe wie NE-Metalle, faserverstärkte Kunststoffe oder bleifreie Messinglegierungen sowie hochabrasive Werkstoffe (Bsp. Peek) wirtschaftlich zu bearbeiten.

Download Programm

In seinen Jahren als Schriftsteller zitierte Oscar Wilde den Satz: „Ich habe einen einfachen Geschmack. Ich bin mit dem Besten zufrieden.“ Dieses Zitat könnte auch eins zu eins aus der Feder von Murat Yildirim stammen. Er arbeitet nur mit den besten Schneidstoffen, hat immer die modernsten und effektivsten Maschinen zur Werkzeugherstellung im Einsatz und legt besonderen Wert auf kompetente, erfahrene und bestqualifizierte Mitarbeiter. Überhaupt macht der 50-jährige keine Kompromisse mehr in seinem Leben. Er setzt mutig aufs Ganze und all die Erfolge in den letzten Jahren geben ihm recht. Als Herr Yildirim 2014 mit seinen 25 Mitarbeitern in seine 1’200 m2 grosse Produktionshalle umgezogen ist, hatte er zwar eine mögliche (Hallen-)Erweiterung schon im Hinterkopf, allerdings ahnte er noch nicht, dass ein Anbau innerhalb der nächsten 4 Jahre notwendig werden würde. Schon im nächsten Jahr rollen bei DTS in Kaiserslautern die Bagger und Baumaschinen, um Kapazitäten für eine grössere Werkzeug-Fertigung zu schaffen. PKD, CVD-D und CBN-Werkzeuge werden dann auf einer Fläche von 4’200 Quadratmetern produziert und auch die nun 50 Mitarbeiter freuen sich über das grössere Areal, das Raum für Entwicklungsmöglichkeiten bietet. Murat Yildirim berichtet von seinem Vorhaben, seinen mutigen Entscheidungen und darüber, mit welcher Leidenschaft er den Markt erobert hat.

Lesen Sie den ganzen Artikel hier:

• Beschichtungen – Neue Beschichtung steigert Produktivität beim Einstechen
• Produkte – Neuheiten 2019:
  – Wälzschälen grosser Module
  – Abstechen S100 über die y-Achse
  – MKD-bestückte Kugelfräser
  – Bohren mit SuperMini 105 und System 117
  – Neue Stechgeometrie für Titan
• Werkstoff – Bearbeitungslösungen für Kobalt-Chrom Superlegierungen
• Rückblick – Horn Technologietage 2019

Mit URMA Reaming bieten wir effiziente Hochleistungswerkzeuge zur Reibbearbeitung. Höchste Vorschübe ermöglichen unter anderem ein exzellentes Kosten pro Bohrung Verhältnis.

RX SMALL
Kleinstes modulares Schnellwechsel-Reibsystem der Welt
Ø 7.600 – 13.100 mm

• Einfaches Handling
• Kundenspezifische Durchmesser- und Schneidengeometrie ohne Aufpreis

RX MEDIUM
Modulares Reibwerkzeug mit einem Durchmesserbereich von
11.900 mm bis 140.600 mm

• Schneiden werden kundenspezifisch ausgelegt und gefertigt
• Neuste Schneidstoffe und Beschichtungen für beste Leistung und Standzeit

RX SPECIAL
Für die perfekte Bohrung bietet URMA wirtschaftliche Sonderlösungen (auch grössere Durchmesser möglich) von der Konstruktion/Design, über die Produktion bis zur Prozessabnahme.

RM VARIO
RM VARIO sind Monoblock Hochleistungs-Reibwerkzeuge im Durchschnittsbereich von 5.8 – 33mm. Sie sind fest- und nachstellbar und haben aufgelötete Schneiden.

• In langer und kurzer Version sowie mit oder ohne IK erhältlich
• Nachbestücken möglich

„Markus Horn ist neuer Geschäftsführer bei HORN“

Markus Horn ist seit Januar 2017 im Familienbetrieb aktiv, zuletzt als Mitglied der Geschäftsleitung und Leiter der Abteilung IT. Der 36-Jährige führt damit das Familienunternehmen in dritter Generation weiter, zunächst zusammen mit seinem Vater Lothar Horn. „Unsere bewährten Eckpfeiler und Erfolgsfaktoren bestimmen unser Handeln und Wirken auch zukünftig“, betont Markus Horn. „Dazu gehört es, die gesamte Wertschöpfungskette vom Pulver bis zum beschichteten Werkzeug weiterhin im eigenen Betrieb zu haben. Ebenso stehen die hohe Wertschätzung unserer Mitarbeiter sowie unser starker Fokus auf Kundenanforderungen, Technologie und weltweites Wachstum im Zentrum der Unternehmensphilosophie.“

Die Zukunft biete viele Chancen, aber auch Herausforderungen. Herausforderungen wie neue Antriebskonzepte, die weniger Zerspanung erfordern, Chancen wie die Digitalisierung und Vernetzung sowie neue Werkzeuggenerationen. „Diese Chancen müssen wir aufgreifen, nutzen und Vorreiter sein“. Lothar Horn sieht in der kommenden Generation die Zukunft des Unternehmens. Zu wissen, dass das Unternehmen unter der Leitung seines Sohnes weiterhin ein Familienbetrieb bleibt, sei ihm wichtig. „Ich bin überzeugt, dass die Erfolgsgeschichte der Paul Horn GmbH unter der Leitung meines Sohnes Markus weitergeht – mit gleichen Grundwerten, aber auch mit neuen Ansätzen“, so der langjährige Geschäftsführer.